自今年（2014年）7月底渣油加氫裝置投產以來，揚子石化持續該裝置原料結構，實現了降本增效，截至11月底，揚子渣油加氫裝置原料摻渣率達到65%以上，達到中石化先進水平；每天可增產高附加值的汽柴油、丙烯等產品約1000噸，實現了成本最低，效益最大。

  渣油是石油經蒸餾加工后剩余的殘渣，渣油加氫就是將低成本的渣油轉化為高附加值的成品油、石腦油等產品。盡管盈利能力較強，然而，渣油加氫裝置非常“嬌氣”，尤其是對原料中重金屬含量有著嚴格要求。揚子石化渣油加氫裝置年產能200萬噸，是該公司的首套渣油加氫裝置。

  為了實現效益最大化，揚子石化首先緊盯源頭，為渣油加氫裝置專門采購特定原油，專罐儲存，分開輸送，避免污染。由于外港中轉環節較多，容易被其他重金屬含量較高的原油污染，因此，揚子石化對每一船到港原油都要進行嚴格品質檢查。并且，揚子石化還將對到港原油增加重金屬含量分析；同時，揚子石化還計劃對采購的原油進行專門的水運進廠，徹底避免管輸造成的原油污染。渣油加氫裝置最適宜加工的原油是阿曼原油，由于阿曼油價格較高，因此，揚子石化將阿曼油和巴士拉原油按照一定比例摻混，為渣油加氫裝置量身定做原料，以降低原料成本。

  為了保證生產過程中渣油加氫裝置原料穩定，揚子石化對渣油加氫裝置原料實施分儲分煉措施。渣油加氫裝置設計原料罐A、B、C、D四個渣油儲罐，可儲存二套常減壓熱渣油4.8萬噸。今年9月21日，揚子煉油廠成功投用了渣油優化流程，實現不同渣油在渣油罐區分質儲存，并且提高了周轉庫容。為了更多地“吃”掉渣油，降低成本，揚子煉油廠優化運行，使得渣油加氫裝置摻渣量由最初的120噸/小時提高到160噸/小時，摻渣率達到65%，裝置渣油加工量達到了最大化，有效提高了裝置的運行經濟效益

 

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