中華石化網(wǎng)訊 1月22日從青島科技大學(xué)傳來(lái)消息：該校開(kāi)發(fā)的橡膠防老劑4020生產(chǎn)新工藝關(guān)鍵環(huán)節(jié)已完成兩個(gè)月的中試驗(yàn)證，一舉突破了國(guó)內(nèi)外的技術(shù)封鎖。與現(xiàn)有技術(shù)相比，新工藝大幅降低了生產(chǎn)成本，真正實(shí)現(xiàn)了防老劑4020生產(chǎn)廢水的零排放，同時(shí)還簡(jiǎn)化了工藝流程，使裝置投資減少了1/3。

據(jù)青島科技大學(xué)丁軍委教授介紹，防老劑的產(chǎn)品質(zhì)量對(duì)于輪胎使用壽命及安全性起著至關(guān)重要的作用。目前我國(guó)防老劑4020的生產(chǎn)主要存在兩大問(wèn)題，一是關(guān)鍵中間體4-氨基二苯胺（RT-培司）的生產(chǎn)技術(shù)尚有缺陷，二是后續(xù)的RT-培司與甲基異丁基酮反應(yīng)生產(chǎn)4020急需新型催化劑。

RT-培司生產(chǎn)技術(shù)雖然近十年獲得較大提升，但仍存在著消耗高、能耗大、產(chǎn)生的少量高濃度苯胺廢水需經(jīng)處理才能達(dá)標(biāo)排放等缺點(diǎn)。丁軍委教授團(tuán)隊(duì)開(kāi)發(fā)的新型RT-培司生產(chǎn)工藝，突破了專利封鎖，縮合催化劑消耗只有原工藝的20%，雜質(zhì)含量降低50%，能耗為原工藝的40%，與原技術(shù)相比RT-培司噸成本降低了1500元。此外，新工藝還將原來(lái)需處理的苯胺廢水與生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的產(chǎn)物分離有機(jī)結(jié)合，在基本不增加成本的情況下將廢水全部回用到補(bǔ)水系統(tǒng)，真正實(shí)現(xiàn)了廢水的零排放。

在后續(xù)的RT-培司與甲基異丁基酮反應(yīng)生產(chǎn)4020過(guò)程中，存在反應(yīng)條件苛刻、產(chǎn)品質(zhì)量差、投資大、后續(xù)溶劑分離能耗高、產(chǎn)品中含銅會(huì)對(duì)輪胎產(chǎn)生銅害等不足。此環(huán)節(jié)國(guó)外普遍采用貴金屬催化反應(yīng)，反應(yīng)條件溫和，產(chǎn)品質(zhì)量好，無(wú)銅害。但因技術(shù)含量高且國(guó)外進(jìn)行技術(shù)封鎖，致使我國(guó)目前沒(méi)有采用該催化劑技術(shù)的大規(guī)模生產(chǎn)裝置。

針對(duì)防老劑4020生產(chǎn)技術(shù)上存在的難點(diǎn)，丁軍委帶領(lǐng)課題組經(jīng)過(guò)3年努力，通過(guò)對(duì)催化劑反應(yīng)機(jī)理、中毒機(jī)理的研究，開(kāi)發(fā)出新型多功能高選擇性加氫催化劑，以及與此新型催化劑相適應(yīng)的4020新工藝。新工藝可省去原4020后續(xù)溶劑分離的酮醇轉(zhuǎn)換工藝，簡(jiǎn)化了高壓加氫工藝，大幅降低了裝置的能耗，也使千噸級(jí)裝置的投資減少了600萬(wàn)元。生產(chǎn)的產(chǎn)品含量穩(wěn)定在99.5%以上，結(jié)晶點(diǎn)在47℃以上，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到目前世界最好水平。并且原來(lái)外排需處理的含甲基異丁基酮廢水經(jīng)回收溶劑后補(bǔ)充入循環(huán)水系統(tǒng)，此環(huán)節(jié)也實(shí)現(xiàn)廢水零排放。

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