5月2日，昊華宇航化工有限責任公司發布消息，該公司自主研發的離子膜燒堿脫氯及鹽水精制新技術，在年產24萬噸離子膜燒堿、20萬噸聚氯乙烯（PVC）樹脂裝置應用已滿一年，裝置各項指標均達到設計要求，產品質量達到國家標準，實現了節約物耗、能耗，減少鹽泥外排的目標。

  一年來，該裝置累計節約亞硫酸鈉305噸、次氯酸鈉292噸、氯化鋇578噸，節電4.2萬千瓦時，節約運行費用380余萬元，減少鹽泥外排量650余噸（干基）。

  昊華宇航公司副總工程師、技術研發處處長王松波表示，該技術在國內氯堿行業尚屬首創，既簡化了生產工藝，減少了添加劑種類、用量和鹽泥外排量，又提高了生產系統指標控制的穩定性，同時對于新建系統可節約工程投資，年產20萬噸離子膜燒堿的裝置可節約工程投資100萬元。按該公司54萬噸裝置計算，應用該技術每年可節約亞硫酸鈉、次氯酸鈉、氯化鋇、用電等物耗、能耗850萬元，減少鹽泥排放量1600噸（干基）以上。

  據了解，該公司第一套年產10萬噸離子膜燒堿生產裝置采用日本旭化成的自然循環復極式離子膜電解槽及其成套生產工藝。該工藝過程復雜，添加劑添加多，電力消耗大，鹽泥排放量高，既浪費原材料和動力能源，又污染了環境。為此，該公司技術人員將出電解槽的淡鹽水經脫氯塔脫氯后，控制淡鹽水中含有需要量的游離氯，送至鹽水精制工序，利用淡鹽水里的游離氯除去粗鹽水中的有機物和菌藻類，從而取消了脫氯系統加亞硫酸鈉裝置和鹽水系統加次氯酸鈉裝置。

  具體地，他們對離子膜電解及淡鹽水脫氯等系統的設備、管道、閥門和自動檢測裝置進行了改造，調整了工藝操作法和工藝指標，使返回鹽水精制系統的淡鹽水中保留需要量的游離氯，滿足離子膜電解生產的各項指標要求和一次鹽水生產的要求，并保證生產系統運行穩定。同時，合理調整化鹽水中游離氯的含量，保持粗鹽水中所含的游離氯在規定范圍內，以除去鹽水中的有機物和菌藻類。

  據悉，該公司先后在10萬噸、20萬噸、24萬噸離子膜燒堿裝置上應用該技術，運行效果明顯。該項目已獲得發明專利授權，并于2011年10月獲中國石油和化學工業聯合會技術發明二等獎。