近日，陜西未來能源榆林能化公司甲醇精餾裝置工藝智能優化項目，順利完成首輪聯調并成功上線運行，截至目前，已實現連續150小時穩定運行，實現“人工零操作”與“能耗降低”雙目標。這一重大突破，標志著“AI+化工”在山東能源集團化工板塊首批落地，也是煤化工行業首臺套甲醇精餾裝置人工智能優化應用，為煤制甲醇行業技術轉型提供了可復制、可推廣的實踐樣本。

攻克核心痛點，AI+APC構建智能解決方案

榆林能化甲醇精餾裝置采用行業內常見的“五塔三效流程”，長期運行中面臨能耗高、產品質量敏感性強、工況波動頻繁三大核心生產痛點。為破解這些難題，云鼎科技聯合榆林能化共同研發“甲醇精餾工藝智能優化系統”。

該系統創新性融合“AI模型+APC（先進過程控制）控制系統”，深度應用人工智能大模型技術，形成兩大核心能力：一方面通過精準預測產品質量，消除傳統質量監測的滯后性，保障產品質量穩定；另一方面優化蒸汽用量，從源頭降低能源消耗。該技術路徑具備顯著的行業推廣價值與市場應用潛力 

“數據驅動+智能調控”，四步實現全流程優化

該智能系統以“數據驅動+智能調控”為核心邏輯，通過四步閉環流程實現全鏈條優化，讓裝置運行更精準、更高效。

數據采集與整合。系統實時捕捉精餾塔溫度、壓力、液位、進料流量、回流流量、蒸汽流量等關鍵工藝參數，同步整合質檢化驗數據，構建覆蓋生產全環節的“數據池”，為智能分析提供基礎支撐；

模型構建與訓練。依托大數據分析與機器學習算法，建立甲醇精餾裝置工藝智能預測模型，通過歷史數據訓練與實時數據迭代，持續提升模型對復雜工況的適配性與預測精度；

最優參數生成與下發。模型根據裝置實時生產數據，動態預測并自動生成“最優操作參數”，同步下發至APC控制系統；

閉環控制與效果落地。APC控制系統依據接收的“最優參數”，對相關控制點位進行精準調控，最終實現優化生產工藝、穩定產品質量、降低蒸汽消耗量、減少廢水甲醇含量、提升經濟效益的目標。

減碳增效提質三維發力，綜合效益顯著

系統投用后，在減碳、增效、提質三大維度均取得突破性成果，為企業帶來實實在在的效益提升。

減碳：低碳生產邁出堅實步伐

在降低綜合能源消耗方面，通過“AI指導優化+APC執行控制”的技術融合，系統充分發揮人工智能的精準性與先進控制的技術優勢，對精餾過程進行實時預測與閉環控制。運行數據顯示，噸甲醇蒸汽消耗量降低2%，按年度測算可節約蒸汽成本200萬元；在減少廢水污染方面，系統投用前廢水甲醇含量約為0.45%，投用后降低0.15個百分點，全年預計回收甲醇超200噸，既提升資源利用率，又減輕企業廢水處理環保壓力，為低碳生產提供有力支撐。

增效：運行效率與管理水平雙提升

“人工零操作”成為項目一大亮點。系統以“甲醇精餾全流程自主運行”為核心目標，集成質量預測、異常報警與參數自動調控功能，大幅減少人工干預。試運行期間，人工智能大模型自動獲取系統參數、完成計算并下達調整指令，實現人員“零操作”，不僅降低操作強度，還減少了對高技能操作人員的依賴；同時，裝置運行穩定性顯著提升。對比系統投用前后數據，精餾裝置各項關鍵參數波動幅度明顯降低，減少因工況波動導致的異常處置無效耗時，間接提升生產連續性與整體運行效率。

榆林能化現場技術人員任培龍感慨道，“現在我們輕松多了，偶爾看看電腦屏幕就行，AI動態調優參數，全流程實現自動化，人工基本‘零’操作。”

提質：產品競爭力持續增強

該系統通過人工智能技術，對多維度工藝參數進行實時分析，構建精準質量預測模型，可實時預判產品質量，減少試驗成本與時間損耗，保障產品品質達標；同時，工藝參數優化降低廢水甲醇含量，進一步提升產品收率。AI大模型上線后，產品純度穩定在99.95%以上，按全年回收200噸甲醇測算，可新增經濟效益40萬元，疊加噸甲醇能耗降低帶來的成本下降，雙重提升產品市場競爭力。

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