國家石油和化工網訊  生產聚氯乙烯（PVC）需要乙炔氣，過去我國聚氯乙烯生產企業都是用濕法分解電石得到它，這種方法在生產過程中耗水量較大，并產生大量廢水及電石渣。由山東壽光新龍電化集團與北京瑞思達公司聯合開發的干法乙炔新技術，耗水量僅為原來的1/6，且沒有污水排放。該技術通過了專家的技術鑒定，工藝填補了國內空白。工藝運行表明，企業年可節能折合標準煤3萬多噸。該技術已在全國氯堿行業得到推廣。

    濕法乙炔發生工藝即電石和水反應生成粗乙炔氣體。以電石乙炔法10萬噸/年PVC為例，從運行費用上比較：濕法工藝僅壓濾一項需要總的裝機容量達600千瓦，電費240萬元，人工費用約80萬元，設備維護費約50萬元。干法乙炔工藝相對濕法乙炔工藝無需渣漿處理，所以降低了人工費和設備運行費用。       從乙炔收率上來看，由于干法乙炔加料是連續的，無需置換，加料時沒有乙炔氣體排出；排出的電石渣是干的，乙炔沒有溶解損失。相比濕法，干法工藝提高收率2.5%，可節省電石約0.025噸/噸PVC，電石水解率高達99.85%，沒有生電石排出。按照1噸電石/噸PVC，電石價格2500元/噸計算，采用干法工藝的成本要下降62.5元，年產10萬噸PVC節約成本625萬元。       如果從電石渣再利用上加以比較：濕法工藝電石渣含水90％，經壓濾后仍含水34％～40%，再利用需經處理，費用較高；干法工藝渣中含水在4％～12％，可直接再利用，節省費用。       干法乙炔新技術裝置的主要研究內容包括破碎裝置、連續入料出料裝置、灰分中水分控制、水解率控制和乙炔收率控制。其原理為：用略多于理論量的水，以霧態噴在電石粉上使之水解生產乙炔。反應溫度氣相為90℃～93℃，固相為100℃～110℃，水與電石的比例約為1.2∶1，電石水解率＞99%，電石渣含水率低，乙炔收率＞98.5%。提高了生產安全性，工藝水循環使用。無須沉降和壓濾處理，節省投資和占地面積，年產10萬噸PVC節約成本810萬元。       從應用情況看，該裝置已在山東新龍集團聚氯乙烯有限公司、新疆天業、河南聯創、湖南湘維化纖、葫蘆島化工集團等企業投運，在全國已推廣50多套，節能效果顯著。