國(guó)家石油和化工網(wǎng)訊  生產(chǎn)聚氯乙烯（PVC）需要乙炔氣，過去我國(guó)聚氯乙烯生產(chǎn)企業(yè)都是用濕法分解電石得到它，這種方法在生產(chǎn)過程中耗水量較大，并產(chǎn)生大量廢水及電石渣。由山東壽光新龍電化集團(tuán)與北京瑞思達(dá)公司聯(lián)合開發(fā)的干法乙炔新技術(shù)，耗水量?jī)H為原來的1/6，且沒有污水排放。該技術(shù)通過了專家的技術(shù)鑒定，工藝填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白。工藝運(yùn)行表明，企業(yè)年可節(jié)能折合標(biāo)準(zhǔn)煤3萬多噸。該技術(shù)已在全國(guó)氯堿行業(yè)得到推廣。

    濕法乙炔發(fā)生工藝即電石和水反應(yīng)生成粗乙炔氣體。以電石乙炔法10萬噸/年P(guān)VC為例，從運(yùn)行費(fèi)用上比較：濕法工藝僅壓濾一項(xiàng)需要總的裝機(jī)容量達(dá)600千瓦，電費(fèi)240萬元，人工費(fèi)用約80萬元，設(shè)備維護(hù)費(fèi)約50萬元。干法乙炔工藝相對(duì)濕法乙炔工藝無需渣漿處理，所以降低了人工費(fèi)和設(shè)備運(yùn)行費(fèi)用。       從乙炔收率上來看，由于干法乙炔加料是連續(xù)的，無需置換，加料時(shí)沒有乙炔氣體排出；排出的電石渣是干的，乙炔沒有溶解損失。相比濕法，干法工藝提高收率2.5%，可節(jié)省電石約0.025噸/噸PVC，電石水解率高達(dá)99.85%，沒有生電石排出。按照1噸電石/噸PVC，電石價(jià)格2500元/噸計(jì)算，采用干法工藝的成本要下降62.5元，年產(chǎn)10萬噸PVC節(jié)約成本625萬元。       如果從電石渣再利用上加以比較：濕法工藝電石渣含水90％，經(jīng)壓濾后仍含水34％～40%，再利用需經(jīng)處理，費(fèi)用較高；干法工藝渣中含水在4％～12％，可直接再利用，節(jié)省費(fèi)用。       干法乙炔新技術(shù)裝置的主要研究?jī)?nèi)容包括破碎裝置、連續(xù)入料出料裝置、灰分中水分控制、水解率控制和乙炔收率控制。其原理為：用略多于理論量的水，以霧態(tài)噴在電石粉上使之水解生產(chǎn)乙炔。反應(yīng)溫度氣相為90℃～93℃，固相為100℃～110℃，水與電石的比例約為1.2∶1，電石水解率＞99%，電石渣含水率低，乙炔收率＞98.5%。提高了生產(chǎn)安全性，工藝水循環(huán)使用。無須沉降和壓濾處理，節(jié)省投資和占地面積，年產(chǎn)10萬噸PVC節(jié)約成本810萬元。       從應(yīng)用情況看，該裝置已在山東新龍集團(tuán)聚氯乙烯有限公司、新疆天業(yè)、河南聯(lián)創(chuàng)、湖南湘維化纖、葫蘆島化工集團(tuán)等企業(yè)投運(yùn)，在全國(guó)已推廣50多套，節(jié)能效果顯著。