在許多人的心里，清華大學(xué)的天之驕子會是什么樣子？是西裝革履地坐在辦公室悠閑地喝著咖啡？是意氣風(fēng)發(fā)地站在高端會議上高談闊論？還是專心致志地泡在實驗室里求知探索？茂名石化煉油分部的譚廣飛給出了與眾不同的答案。他雖有名校光環(huán)，卻有著農(nóng)民工般吃苦耐勞的精神，志愿扎根煉油一線，為煉油夢奉獻熱血青春。

譚廣飛是茂名石化煉油分部聯(lián)合五車間工藝主任，2010年畢業(yè)于清華大學(xué)化學(xué)工程與工藝專業(yè)。他勤于思考，技術(shù)精湛，2013年獲中國石化集團公司催化裂化工藝技能大賽金牌。近日，譚廣飛憑借出色的工作業(yè)績被授予全國青年崗位能手。

放飛夢想磨一劍

2010年7月，譚廣飛和40多名大學(xué)畢業(yè)生一起作為新催化裂化裝置開工的主力軍，被分配到茂名石化煉油分部聯(lián)合五車間二催化裝置學(xué)習(xí)。

盡管畢業(yè)于清華名校，可譚廣飛深知“紙上得來終覺淺，絕知此事要躬行”的道理。他放下名校光環(huán)，白天在裝置走流程，跟著師傅切換泵，改流程，遇到問題，虛心地向師傅請教。在他身上，看不出一點兒清華生的牛氣，從反應(yīng)、產(chǎn)品再到機組，不到一年，譚廣飛就順利取得了二催化裝置的全崗上崗證。

2011年10月，譚廣飛被抽調(diào)到聯(lián)合五車間新催化裝置開工籌備組。由于剛開始接觸工藝管理，在制定許多技術(shù)方案時，經(jīng)常會出現(xiàn)由于考慮不周全而錯漏百出的情況，不是流程畫不細(xì)，就是閥門的前后順序顛倒，這讓一直好強的譚廣飛深受打擊。但他沒有被挫折打倒，而是及時向車間領(lǐng)導(dǎo)、同事請教、討論和交流。他還養(yǎng)成了記筆記和寫體會的好習(xí)慣，每次遇到問題并解決時，譚廣飛都會把問題的處理過程和細(xì)節(jié)、體會詳詳細(xì)細(xì)記在筆記里。參加工作短短3年時間，譚廣飛的筆記已經(jīng)積累了厚厚的幾大本，技術(shù)水平更是突飛猛進。

2012年10月，譚廣飛通過競爭上崗成為車間工藝員，并在2013年9月集團公司首屆催化裂化工藝技術(shù)技能競賽中多的金牌。

齒少氣銳顯神通

2012年底，茂名石化2000萬噸/年煉油改擴建開工戰(zhàn)役正式打響。譚廣飛作為負(fù)責(zé)第四套催化裂化裝置、第一套氣體分餾裝置和第一套汽油吸附脫硫裝置的籌建投產(chǎn)工作的主要技術(shù)人員，認(rèn)真鉆研新裝置每一條工藝流程和每一個操作參數(shù)指標(biāo)，并帶領(lǐng)新裝置員工到中石化兄弟企業(yè)進行學(xué)習(xí)交流，制定學(xué)習(xí)培訓(xùn)方案。他努力工作、無私奉獻。在審查圖紙過程中，提出130多條審圖意見；嚴(yán)把施工質(zhì)量關(guān)，及時發(fā)現(xiàn)新裝置的質(zhì)量或設(shè)計缺陷問題達(dá)300多項。在開工過程中優(yōu)化裝置油運及氣密流程，不僅節(jié)約用油量及氮氣量，而且縮短了裝置開工時間。

在新裝置開汽階段，他以身作則跟裝置的工藝技術(shù)員一起日夜堅守裝置現(xiàn)場跟緊開工每一個環(huán)節(jié)。在四催化中壓蒸汽吹掃打靶階段，他組織裝置操作人員奮斗30個晚上，為氣壓機中壓透平試車提供了硬件基礎(chǔ)；在四催化烘爐油運裝劑階段，他連續(xù)作戰(zhàn)40多個小時不休息，確保了裝置能具備按時開車的條件；在汽油吸附脫硫裝置投料期間，他堅守裝置現(xiàn)場及內(nèi)操控制室，連續(xù)奮戰(zhàn)七天七夜不回家，直至裝置開汽成功且實現(xiàn)平穩(wěn)運行。裝置投產(chǎn)后，他積極帶頭進行技術(shù)攻關(guān)，先后在新裝置實施了鍋爐凝結(jié)水系統(tǒng)流程改造等十多項優(yōu)化項目，為提高新裝置運行水平做出了突出貢獻。

厚積薄發(fā)解難題

譚廣飛技術(shù)精湛，肯動腦筋鉆研問題，解決了多項技術(shù)難題。今年初，他在查看裝置脫硫系統(tǒng)DCS曲線時，發(fā)現(xiàn)外來貧液量達(dá)到20噸/小時，干氣脫硫塔與液化氣脫硫塔脫硫效果不均衡。經(jīng)過反復(fù)思考，他想到了利用天平原理把液化氣脫硫塔底出來的富液補充到干氣脫硫塔，將液化氣脫硫塔部分貧液回用到干氣脫硫塔作為貧液利用。經(jīng)操作調(diào)整，兩個塔間脫硫效果不均衡問題被徹底解決，優(yōu)化后貧液用量下降到12噸/小時，一舉節(jié)約貧液費用數(shù)十萬元。

譚廣飛充分利用自己的技術(shù)優(yōu)勢積極組織開展裝置技術(shù)攻關(guān)。去年以來，他與分部催化優(yōu)化組成員一起，通過原料調(diào)整、優(yōu)化操作等措施，使二催化、四催化兩套裝置的辛烷值從以前的87左右提高至目前的91以上，為公司調(diào)配高標(biāo)號汽油創(chuàng)造了有利條件。還通過優(yōu)化生產(chǎn)國Ⅴ汽油的關(guān)鍵裝置S-Zorb裝置操作，大幅降低裝置辛烷值損失0.8個單位，保證了汽油辛烷值損失最小。近一年多來，他先后解決了“二催化、四催化兩套催化裝置辛烷值偏低”、“四催化裝置解吸塔底加熱蒸汽用量過大”等技術(shù)瓶頸20余項，其中四催化裂化裝置綜合能耗達(dá)到37.09千克標(biāo)油/噸，大幅優(yōu)于設(shè)計值4.04個單位，創(chuàng)歷史新低，在中石化同類裝置達(dá)標(biāo)競賽中排名前列，累計為企業(yè)降本增效千萬元。

（茂名石化 劉麗婷）