中國機械工業聯合會的有關專家表示，“十一五”期間我國煤化工成套設備國產化率已達到了90%。這個數據似乎表明，我國目前勢頭正勁的煤化工產業的裝備大權已經掌握在自己手中了。但是，中國化工裝備協會總工程師段瑞君告訴CCIN記者，在煤化工產業的重要裝備中，氣化爐、變換爐、低溫甲醇洗、大型空分設備、壓縮機、煤制油反應器、烯烴反應器等裝備，以及配套的鎖斗閥、煤漿閥、渣水閥等特殊閥門先后實現了國產化，但由此斷定煤化工成套設備國產化率達90%，概念比較模糊。

    核心裝置大都進口，還搭催化劑

    大連金重機器有限公司高工董樹森介紹說，一般來說，重大裝備的國產化都要歷經四個階段，第一階段是成套進口；第二階段是材料全部進口，國內成套制造；第三階段是材料部分進口,國內成套制造；第四階段是全部采用國產材料和國內成套制造。“而只有到第四階段才是真正的國產化。而煤化工裝備最多處于第三階段。即材料部分進口,國內成套制造的裝備達到90%。”

    煤制甲醇可以說是目前國內煤化工產業技術最成熟的領域。“十一五”期間我國的煤制甲醇產業得到了迅猛的發展。隨著國內甲醇制烯烴技術的開發成功，煤制甲醇的裝置越來越大型化，單套裝置在百萬噸級以上的項目就有好幾個。據中國石油和化學工業聯合會的統計，截至2010年底，我國甲醇生產裝置200多套，總產能達到3500萬噸，僅內蒙古、陜西、寧夏等地新上的以煤為原料的甲醇產能就有2000萬噸左右。

    但談起煤制甲醇項目的關鍵裝置反應合成器的國產化，“60萬噸/年以上的甲醇合成反應器及合成技術都是引進國外的。”中科合成油工程有限公司高工唐宏青這樣告訴CCIN記者。

    據國內資深甲醇專家、陜西省決策咨詢委員會專家組成員賀永德介紹，國外魯奇、林德、托普索等公司設計建造的甲醇裝置，單套生產能力均達年產150萬～170萬噸的規模，而國產單套投產的裝置最大規模只有30萬噸/年。雖然國內已能設計60萬～100萬噸規模的反應器，并已形成180萬噸/年甲醇合成反應裝置設計工藝包，但是還沒有工業化應用業績。而且從性能上說，進口設備也大大優于國產設備。比如，進口合成器甲醇的合成率達15%，國產設備的合成率只有5%～7%。這樣相比較，國外的設備比國內的設備在能耗上要低8%～10%。正是因為如此，神華包頭的煤制烯烴項目、神華寧煤的甲醇制丙烯裝置、大唐多倫的煤制聚丙烯項目所配套的170萬噸/年甲醇裝置都是引進國外的甲醇合成反應器及合成技術。

    CCIN記者了解到，雖然國外設計的甲醇合成反應器有的在國內可以加工制造，但是要支付高額的軟件包費用。比如，國外某公司的100萬噸/年的甲醇合成反應器軟件包要價高達350萬歐元。有業內專家告訴CCIN記者，即使是在國內生產，國外設計的100萬噸/年的甲醇合成反應器包括設備制造、軟件包在內成本達到1億元。

    不僅如此，國外不但要索取巨額軟件包費用，而且全部綁定銷售相關催化劑。也就是說，你可以按照我的技術生產反應合成器，但必須在以后的生產中全部用我的催化劑。而國外的催化劑價格是國產的2～2.5倍。

    雖然條件苛刻，但我們不能生產，只能受制于人。唐宏青表示，包括煤制烯烴中的甲醇裝置在內，目前我國投產或者在建的60萬噸/年以上的甲醇裝置引進的至少有20套。“而在煤化工領域，像大型甲醇合成反應器這樣需要進口的關鍵設備不在少數。”

    即使國內能生產，也沒企業肯用

    煤化工產業的核心設備是氣化爐。長期以來，我國建設煤化工項目時，煤氣化爐等核心設備都必須依賴進口。好在“十一五”期間，我國在煤氣化技術方面加大了研制攻關力度，先后自主開發成功四噴嘴水煤漿加壓氣化爐、多原料漿氣化爐、航天粉煤加壓氣化爐、五環粉煤加壓氣化爐、清華非熔渣—熔渣兩段加壓氣化爐、灰熔聚氣化爐等，使我國煤氣化技術裝備達到世界領先水平。

    華東理工大學潔凈煤技術研究所所長于廣鎖向CCIN記者介紹說，氣化爐國內已經具備了加工制造的能力，但是制造這樣的氣化爐所用的板材還是要進口。化學工業設備質量監督檢驗中心氣化爐部部長趙清萬表示，進口國外的鋼板，一臺氣化爐要用的鋼板光運費就在3000萬元左右。

    國產鋼板也不是沒有，但其質量卻難以達到要求。

    化學工業設備質量監督檢驗中心總工程師周小琴表示，如果使用國產鋼板，在進行力學性能檢驗時，在距氣化爐上表面1/4厚度取樣檢測容易通過，而在1/2處取樣檢測則達不到技術要求。因此，在氣化爐的制造現場，因為取樣位置發生爭執是常有的事情。

    唐宏青認為，機械、冶金等產業的材料無法滿足要求已經成為煤化工裝備完全國產化的一個重大障礙。

    除了反應器、氣化爐這樣的主體裝置以外，各類的閥門等配套部件也是煤化工項目的關鍵設備。兗礦國泰化工有限公司副總經理孫永奎告訴CCIN記者，像高壓氧氣閥、氮氣閥、高壓煤漿泵等主要配套部件國內也生產不了，還需要進口。其中，高壓氧氣閥國產化難度大，即使國內企業敢生產，也沒有煤化工企業敢用。因為一旦這些部件出現問題就會引發安全事故。高壓氧氣閥一旦泄漏著火，幾秒鐘之內，幾百米外的鋼管就能燒成鐵水。他坦言，目前高壓氧氣閥門在國內還是個禁區，沒有哪個企業敢用國產設備。

    “不差錢”的國企最不愿用國產設備

    據了解，為了促進煤化工重大裝備的國產化，早在2008年財政部就下發過《關于調整大型煤化工設備及其關鍵零部件、原材料進口稅收政策的通知》，規定自2008年9月15日起，對新批準的煤化工項目進口設備，一律停止執行進口免稅。

    其用意很明顯，就是控制這類設備的進口。但這依然沒有擋住“不差錢”的國企進口國外產品的步伐。

    我國煤化工裝置引進了幾十年，已經成了習慣。低溫甲醇洗裝置引進了20多年了，國內也能生產了，但還在引進；甲醇裝置引進了那么多套了，但引進的趨勢還沒有變化。有些設備我們可以生產了，但還是只能眼睜睜地看著進口設備獨占天下。

    “不少的設備從技術上來說，國內有能力生產了，但是卻沒有市場實踐的機會。”從事甲醇合成技術研究多年的華東理工大學教授房鼎業這樣說。

    不少專家認為，目前各地正在開展的煤制油、煤制天然氣、煤制烯烴、煤制乙二醇等新型煤化工示范工程，本來是國產煤化工設備可以大顯身手的舞臺，但現在建設并投產的示范工程，除了烯烴反應器等少數設備是國內設計、國內制造外，其余的氣化爐、低溫甲醇洗、壓縮機等設備大部分還是進口的。

    “大型國企還是躺在外國設備的身上建設我國的煤化工示范裝置。”一些專家提出了這樣的批評。他們認為，要改變這種狀況，最重要的是應該在國家層面有一個機構來整體負責煤化工裝備國產化的推進。同時，應該制定這樣的政策，即凡是國內能夠制造的裝備，應當優先采用國內的；凡是需進口的設備，都應由使用單位、國內制造企業、設計單位聯合制定自主制造的方案，共同消除設備國產化過程中的各種障礙。

    “因為，現在但凡搞大型煤化工的企業，特別是搞示范工程的企業都是國有企業，而國有企業只有政府的話他們才會聽。而且，既然是國有企業，就有責任為煤化工的國產化裝備提供市場和動力。”一位專家這種告訴CCIN記者。

    CCIN記者在采訪中了解到，因為缺少一個應用國產裝備的激勵機制，所以國產煤化工裝備難以得到市場表現的機會。像高壓煤漿泵是向氣化爐輸送高壓煤漿的關鍵設備，在2007年我國就實現了國產化，國內雖然已經能夠生產，但是很多煤化工企業還是覺得不如用國外的保險。所以，目前僅有兗礦魯南化肥廠、南化公司兩家企業在使用國產的高壓煤漿泵。國產的鎖斗閥、煤漿閥、渣水閥也面臨這樣的應用難的困境。因此，專家們建議，應該建立推進煤化工裝備國產化應用的激勵機制。

    還有專家認為，大型煤化工項目投資大，責任重。由于目前很多國產的煤化工設備沒有應用業績，用戶在使用時的風險往往大于進口的同類裝備。用戶為減少風險，只好選擇進口了。他們建議，國家有關部門應該建立用戶訂購和使用首臺（套）國產裝備的風險分擔機制，由國家交付一部分保險費，一旦發生風險時，部分經濟損失由國家補償。