今年5月份，川維廠聚乙烯醇(PVA)產品的甲醇單耗與2009年同比降低了23.89%，低于國內平均水平23.76%，標志著該廠成功進行PVA產品的甲醇單耗“瘦身”。

    正視差距，QC項目應運而生

    川維廠生產PVA產品的工藝中，甲醇只是溶劑，本身并不參加反應，生產過程中產生的廢液含有甲醇和醋酸甲酯，也能利用回收工序進行回收。2007年，川維廠的PVA產品甲醇單耗高于國內平均水平17.59%。經過內部技術攻關，2008年有了大幅度降低，仍然高于國內平均水平。

    為了應對天然氣漲價造成的成本增加，川維廠擬通過降低產品消耗來提高企業的降本增效能力。他們清楚地認識到，在控制PVA產品的甲醇單耗方面與國內同行存在一定的差距，也大有潛力可以挖掘。2009年2月，他們確立了“降低PVA產品甲醇單耗”QC項目，目標是將PVA產品的甲醇單耗降至國內平均水平以下。他們成立了PVAQC小組，對小組成員進行了全面的TQC教育，人均課時達到72小時，為課題的順利實施打下了堅實的基礎。

    認真剖析，三大要因浮出水面　　

    川維廠在QC活動中將尋找影響PVA產品甲醇單耗高的主要原因作為首要任務，從人、料、設備、工藝等多方面認真剖析，仔細查找要因。

    他們以現場經驗豐富的高級技師為首，從操作人員的責任心和漏點處理的及時性兩個方面對人的因素進行了分析；以分析能力較強的生產主任和技術員為首，從PVA產品甲醇含量高和生產中廢液固含量高兩個方面進行了料的因素分析；以實踐經驗豐富的高級技師為首，從設備密封性差和排氣冷凝器能力不足兩個方面進行了設備的因素分析；采取高級技師、技術員全體出擊的方法，從鹽水系統管理不到位和工藝控制不好兩個方面進行了工藝因素的分析。

    經過分析查找，“產品中的甲醇含量高、設備密封性差造成甲醇跑損、排氣冷凝器能力不足造成甲醇跑損”等影響PVA產品甲醇單耗高的三大要因終于浮出水面。

    快馬加鞭，三大舉措攻堅克難

    找到要因也就找到了突破口。川維廠快馬加鞭，立即制定和實施三大舉措，逐一進行PVA產品甲醇單耗高的難題攻堅。

    積極進行PVA產品的甲醇含量攻關，針對用戶對低甲醇環保型PVA的需求，開始了降低PVA產品甲醇含量專題研討。于2009年6月完成了高附加值、低甲醇含量的環保型PVA工業化實驗和試生產。針對PVA產品中揮發份主要成分是甲醇和醋酸甲酯的現狀，在一條生產線建立了干燥機內載量在線控制模型，該生產線實現了PVA產品揮發份穩定控制，避免了揮發份高造成甲醇跑損。

    利用大修進行干燥機密封性檢驗，于2009年大修完成了生產線的干燥機系統試漏試壓檢驗，全部合格投入運行。加強了各部位觀察視鏡的管理，發現泄漏及時進行處理，避免了甲醇跑損。

    利用大修進行排氣冷凝器改造，于2009年大修對生產線的逆流冷凝器尾氣管進行分列匯總，增設了排氣冷凝器，對放空氣進行再次冷凝回收，減少了甲醇等物料跑損。在原料儲槽的尾氣管上增設了排氣冷凝器，減少了甲醇和醋酸甲酯從尾氣系統跑損。在工藝管線上增設了換熱器和吸收塔，減少甲醇從原料中揮發和生產尾氣中跑損。　　

    繼續前行，實現歷史性的跨越　　

    2009年，經過QC活動的開展，川維廠PVA產品的甲醇單耗降至國內平均水平以下，活動直接創效61.79萬元。　　
  
    2010年，川維廠加快了低甲醇環保PVA工業化生產項目的實施進程，以盡快實現低甲醇環保PVA的大批量生產。同時完成了尾氣系統治理項目的改造和運行優化，使項目在降低PVA產品的甲醇單耗中發揮了積極的推動作用。通過努力，川維廠在降低PVA產品的甲醇單耗方面取得了重大突破，并于今年5月實現了歷史性的跨越。