面對全球原油資源日益緊張，且呈現(xiàn)重質(zhì)化、含硫高的現(xiàn)實，以重油為原料生產(chǎn)乙烯和丙烯將是必然選擇。在中國石油和石化工程研究會日前舉辦的煉油乙烯副產(chǎn)品深加工研討會上，將重油開發(fā)作為我國能源安全的戰(zhàn)略支點這一觀點得到了與會專家的認同。記者從會上獲悉，重油高效轉(zhuǎn)化與優(yōu)化利用課題已列入國家“973”計劃，重油輕質(zhì)化關(guān)鍵技術(shù)研究科技專項也正式啟動，這意味著我國重油開發(fā)與加工利用正在提速。

　　重油利用現(xiàn)實意義重大

　　隨著采油技術(shù)的進步、石油產(chǎn)量的提高和開采成本的降低，重油資源必將成為我國重要的接替能源之一。但席卷全球的金融風(fēng)暴讓許多石油企業(yè)陷入窘境，原本是新寵的重油也難免失寵。對此，中國石油大學(xué)的專家表示，重油開發(fā)應(yīng)該始終被置于重要地位，因為它關(guān)系到我國的能源安全戰(zhàn)略。

　　首先，重油資源非常豐富。目前在全球的大約10萬億桶剩余石油資源中，70%以上是重油資源。我國天然重油預(yù)測資源量約為198億噸，陸上重油、瀝青資源約占石油資源總量的20%以上；油砂地質(zhì)資源量超過61.4億噸，可采資源量超過30億噸；油頁巖10151億噸，可采資源量160億噸。目前，國內(nèi)的重油產(chǎn)量達到2386萬噸。隨著熱采技術(shù)的不斷成熟，重油已成為我國石油工業(yè)的重要組成部分。

　　其次，重油是油田增產(chǎn)的亮點。近幾年，中石油和中石化兩大集團都在加大重油的開發(fā)力度。近10年來，中石油每年新增的探明石油地質(zhì)儲量中，重油儲量所占比例一般都在13%左右，并逐漸形成了遼河油區(qū)和新疆油區(qū)兩大主要的重油生產(chǎn)基地。中石化也逐漸形成了勝利油區(qū)和河南油區(qū)兩個重油生產(chǎn)基地，勝利油田更是重油開發(fā)的主力軍。

　　再次，我國能源需求不斷攀升。隨著經(jīng)濟的快速發(fā)展，常規(guī)石油儲量日益減少，石油市場的需求形勢將會更加嚴峻。在這種情況下，重油等非常規(guī)石油資源將成為21世紀(jì)重要的能源資源。有人預(yù)言，未來全球的石油消費量將達到40億～50億噸/年，其中有超過30億噸來自重油。從這一角度來講，重油的開發(fā)利用將占據(jù)非常重要的地位。

　　規(guī)模開發(fā)橫亙技術(shù)障礙

　　一直以來，技術(shù)問題都是橫亙在我國重油開發(fā)道路上的障礙。由于重油中富含難加工的組分，其高效清潔轉(zhuǎn)化，尤其是常規(guī)原油蒸餾后的減壓渣油的再利用，成為國內(nèi)外研究的重點和難點。譬如，大慶油田的渣油含量占到45%左右，如果能得到合理利用，將是一個巨大的潛在資源。但是怎樣加工利用以實現(xiàn)渣油的最大效能，仍是需要解決的問題。

　　中國石油和石化工程研究會的專家介紹，目前重油利用技術(shù)主要有焦化、催化裂化和加氫三種工藝。焦化過程是把重油的相當(dāng)一部分變成焦炭，從資源優(yōu)化利用角度看，不是最好的選擇；加氫技術(shù)的投資和操作成本比較高，制約了它的推廣應(yīng)用；催化裂化一直以來都得到了研究機構(gòu)和企業(yè)的重視，但也存在產(chǎn)品質(zhì)量欠佳等缺陷。

　　未來的重油技術(shù)攻關(guān)應(yīng)該從兩方面著手：一是優(yōu)化現(xiàn)有的技術(shù)，二是開發(fā)新的組合路線。由于重油資源因產(chǎn)地不同而性質(zhì)差別很大，在對重油深入了解的基礎(chǔ)上，要用不同的技術(shù)對其加工利用，同時針對不同情況選擇最優(yōu)化的組合路線，找出真正適合我國國情的重油加工利用技術(shù)。

　　重油催化裂化形成特色

　　近些年來，我國煉油工業(yè)針對國內(nèi)原油普遍偏重的特點，堅持走深度加工的道路，形成了以重油催化裂化為特色的深加工路線。與1998年相比，2008年，中石油、中石化兩大集團主要深度加工裝置占一次加工能力的比例已由50%提高到了59.8%，加氫精制裝置比例也由12%提高到了34.1%。通過多年的自主開發(fā)，我國已經(jīng)擁有了幾項較為先進的重油利用技術(shù)。

　　據(jù)中石化石油化工科學(xué)研究院副總工程師張久順介紹，該院開發(fā)的以重油為原料的催化裂解技術(shù)（DCC），采用五元環(huán)高硅沸石催化劑和提升管+密相流化床反應(yīng)器生產(chǎn)丙烯，具有獨創(chuàng)性和先進性。該技術(shù)已有16年以上工業(yè)運行經(jīng)驗，不但在國內(nèi)建成 7套大型工業(yè)生產(chǎn)裝置，成套技術(shù)還出口國外，在沙特建設(shè)的450萬噸/年DCC裝置今年6月開工。

　　我國蒸汽裂解原料嚴重短缺，開發(fā)重油原料生產(chǎn)乙烯的新技術(shù)具有現(xiàn)實意義。石科院在DCC基礎(chǔ)上發(fā)展起來的催化熱裂解工藝（CPP），通過改進工藝、催化劑和裝置構(gòu)型生產(chǎn)乙烯，乙烯和丙烯的產(chǎn)率可在一定范圍內(nèi)靈活調(diào)整。業(yè)內(nèi)專家認為，CPP工藝是以重質(zhì)原料發(fā)展石油化工的新途徑，是對傳統(tǒng)蒸汽裂解技術(shù)的可靠補充。

　　中石化洛陽石化工程公司副總工程師湯海濤稱，該院開發(fā)的重油催化裂解制烯烴技術(shù)（HCC），是一種可以利用各種重質(zhì)烴類原料直接進行裂解制取乙烯和丙烯，并兼產(chǎn)丁烯和輕質(zhì)芳烴的新工藝。工業(yè)試驗結(jié)果表明，HCC工藝的制造成本僅為管式爐工藝的78％左右，是一種能夠從重質(zhì)烴類得到較高的低碳烯烴產(chǎn)率的成熟技術(shù),有效地拓寬了生產(chǎn)低碳烯烴的原料范圍，具有良好的應(yīng)用前景。