今年以來，我國宏觀調控經歷了從由“雙防”到“一保一控”的變化，在上半年，受美國次貸危機、美元貶值、國際石油和糧食價格不斷攀升等因素的影響，全球性的通貨膨脹率明顯上漲，貿易增長率下降。我國能源、原材料進口成本加大，對我國形成輸入型通貨膨脹壓力。國際經濟環境的諸多復雜因素，加大了我國宏觀調控的難度。國內的能源、初級礦產品價格持續上揚，自然災害頻發，電力、交通及民用基礎設施破壞嚴重，出口政策的調整、人民幣升值、能源原材料價格上升、勞動力成本提高等增加了出口行業的成本，抑制了出口的增長。央行曾指出，宏觀調控主要在雙防———防經濟過熱、防通貨膨脹，上半年我國CPI平均漲幅為 7.9%，仍在高位運行。而在7月份中央決策層密集調研沿海省市經濟情況之后，經濟政策發生了微妙的變化，官方對經濟政策的表態中都將“保持經濟平穩較快發展”置于“控制物價過快上漲”之前。這意味著下半年我國經濟下行風險已引起高層的高度關注。如何保持經濟平穩較快發展，煤炭資源大省的山西化工企業，面對煤炭等原輔材料的漲價等諸多不利因素，超前決策，在國家宏觀調控和《中華人民共和國節約能源法》施行的大背景下，積極應對，依靠技術創新，推動了企業可持續發展，繼續保持了穩定快速的增長態勢。今年上半年全省化工行業實現利潤12.1億元，增長17.7%。其中化工重點企業太化集團實現利潤890萬元，同比增長27%，天脊集團、原平化工實現利潤分別增長2.5倍和2.3倍。

    隨著國家新的《節能法》出臺，針對煤化工工藝復雜、技術要求高，再加上國家對煤化工有了非常嚴格的行業標準和規范要求的狀況，山西的化工企業把資源優勢極致發揮的同時，更把推進技術進步作為企業實現可持續發展的重要引擎。山西天脊集團主要的技術設備是從國外成套引進的，如果新建一條生產線需要投入巨資，面對大規模的生產裝置和復雜的工藝流程，他們依靠自己的國家級技術中心和一支技術精湛的煤化工專業隊伍。結合企業自身的實際，大膽創新，先后對國外的先進裝置、工藝進行了1500余項完善配套和技術改造，幾十項科研成果獲得省級以上科技進步獎，其中《大型魯奇煤制氨技術的應用與研究》獲得國家科技進步二等獎，使企業邁上了一條節能降耗、科技增效的可持續發展之路。

    天脊集團董事長王光彪說，原有裝置經過20年的運行，各項指標特別是消耗指標已經很不先進了，通過擴能改造，也可以把過去消耗高的這些問題一并解決，把原有裝置的潛力充分的挖掘出來。天脊集團黨委書記王俊彥認為，沒有創新就沒有企業這兩年的大發展，只有技術改造、技術創新，才能使企業節能減排達到目標，才能使企業可持續發展。

    天脊集團依靠自身的科技力量對合成氨裝置進行了技改擴能，使單套合成氨年生產能力從30萬噸提高到45萬噸，不僅滿足了企業后續產品的需要，而且年增加效益1.5億元，能耗降低11%。2007年，天脊集團主要產品硝酸磷肥單位成本同比下降68.1元，硝銨單位成本下降53.61元，萬元產值綜合能耗下降 23%，全年增創效益4000萬元。今年上半年，通過節能減排為企業創造效益3000多萬元。

    山西潞安集團圍繞建設新型能源化工集團，著力提高技術創新水平，使企業核心競爭力不斷增強，實現了由單一煤炭生產企業向新型能源和煤化工集團的快速轉型，潞安16萬噸煤基合成油項目已進入設備安裝調試，水電系統已經正式運行，鍋爐開始產氣，蒸氣管網全部建立，空分車間汽輪機開車項目投資已經完成近30億元，比同類煤化工項目正常建設速度要快8至14個月，進入準備出油的沖刺階段，并正在實施每年300萬噸產業化的前期工作。年產5000噸高純度多晶硅項目在潞安已經上馬，項目投產后，將改變我國高純度多晶硅完全依賴進口的局面。正是依靠技術創新，今年上半年，潞安集團實現銷售收入176億元，其中非煤產業占到48%，基本形成了煤炭主業與非煤產業各占半壁江山的格局。潞安集團董事長任潤厚十分自豪地說，全國工業企業500強排名中，2000年潞安是 490位，根據國家統計局最近公布的數據，2008年潞安排名為140位，前移了350位。按照潞安新調整的發展戰略，到“十一五”末，非煤產業銷售收入要占總銷售收入的70%。

    山西天澤煤化工股份有限公司全力推進技術進步，采用以降低資源、原材料消耗和保護環境為目標的先進技術，按照“減量化、再利用、資源化”的原則，走低投入、高產出、少排污、可循環的發展道路，實現了化肥生產技術水平和經濟效益的提高。在“18.30”（18萬噸合成氨、30萬噸尿素）技術方案的選擇與實施中，根據企業自身的實際，不斷調整產能和技術指標，在認真分析總結第一套“18.30”裝置建設和運行經驗基礎上，進一步優化技術路線，把第二套 “18.30”裝置的建設規模確定為年產24萬噸合成氨、40萬噸尿素、6萬噸甲醇、聯產1.2萬噸三聚氰胺，即簡稱為“24、40、6、1.2”工程。原設計的30萬噸的CO2汽提尿素裝置高壓圈設備有較大余量，僅對個別設備進行調整；對配套機、泵和低壓分解、低壓吸收及蒸發部分作針對性的核算和配套；如吹風氣回收系統采用3.8MPa中溫中壓蒸汽背壓發電后的0.4MPa過熱蒸汽送造氣系統；造氣污水的微渦流水處理系統；尿素的深度水解系統；膜分離提氫；脫碳和變脫液的能量回收及閃蒸氣的回收等等都得到應用。目前合成氨日產量820t，甲醇110t，尿素1380t，合成氨綜合電耗 1200KWth/tN，比第一套裝置低150kwh/tN。尿素耗氨575Kg/tUr,耗電180Kwh/tUr(包括尿素循環水用電、大顆粒造粒用電)，整個裝置達到高產、低耗、長期經濟穩定地運行。目前在建的第三套“18.30”裝置改造工程計劃總投資20億，擬建合成氨50萬噸/a，尿素80萬噸/a，甲醇20萬噸，雙氧水2萬噸/a甲胺5萬噸/a。一期工程總投資9.8億，建設規模為：年產24萬噸氨、40萬噸尿素、20萬噸甲醇。其工藝技術路線與第二套“18.30”裝置又有新的改進，為了使氨合成系統的變換、變脫、脫碳、氨合成等工序單系列配置即達到24萬合成氨的生產能力，將變換、變脫、脫碳的壓力定為3.3MPa；仍采用全低溫變換、濕法變換氣脫硫、碳丙脫碳及12MPa醇烴化原料氣凈化工藝；氨合成系統繼續采用新型催化劑，并進一步優化合成工藝，選用湖南安淳公司的大口徑氨合成塔(中2400ⅢJD－2000)，氨合成系統壓力控制在22～25MPa。采用溴化鋰制冷機組，利用尿素蒸汽冷凝液和低位能余熱制冷，制得冷媒水用于丙碳脫碳貧液冷卻等處；繼續用好渦輪機組回收碳丙、變脫富液能量，降低電耗；采用膜回收提氫、無動力氨回收技術和變壓吸附回收脫碳、變脫閃蒸氣中有效氣體、尿素用高調水加熱進循環加熱器的尿液等各項節能措施。

    山西豐喜肥業集團在節能技術改造中，堅持技術創新，安裝了10000M3/h變壓吸附提氫裝置，年可增加合成氨約1.54萬噸，同時節約原料煤1.84萬噸（折標），節約地下水資源約150萬m3，年回收尿素1877噸，鍋爐用水36萬m3，極大地降低合成氨、尿素生產的綜合能耗，年可節約價值近300萬元。

    山西榆社化工股份有限公司10萬噸燒堿技改工程采用了德國進口的VIPA設備和天津大沽化軟件技術，對蒸發、離心的壓力、溫度、濃度、流量等實行自動調節和在線監控，使噸堿蒸汽耗量由原來的7噸降為4噸，單位成本可降低200元，每年可增加利稅2000萬元，還能使產品質量穩定，減少環境污染。

    山西三維集團在加強用能管理的同時，不斷進行節能技術改造，使萬元產值綜合能耗連年下降。他們的1,4丁二醇、四氫呋喃、PTMEG、可再分散性乳膠粉、雙乙酸鈉等生產裝置，均為引進國外一流技術和關健設備建設，部分產品填補國內空白。     

    據山西省經委主任洪發科介紹，繼2007年省政府安排用于循環經濟、淘汰落后、節能減排的專項資金11.3億元、淘汰上千億元產值的落后產能后，今年全省將提高到18.5億元，進一步加大投入力度，繼續淘汰2000多萬噸落后產能，以推動節能降耗和污染減排。而作為肩負節能減排重任的山西化工企業，大力推廣煤化工節能技術，力爭完成“十一五”規劃確定的單位綜合能耗比“十五”末降低20%左右的目標，進一步推動全省化工企業的可持續發展。