河北正元化工集團自2006年8月起封堵了排污口，在全國氮肥行業率先實現污水零排放。如今，該集團又在節煤上深度挖潛，正在建設中的石家莊柏坡正元化肥有限公司18萬噸/年合成氨節能改造工程項目，通過技術、設備和工藝改造，使合成氨產能由13萬噸/年增加到18萬噸/年，甲醇由3萬噸/年增加到5萬噸 /年，尿素由20萬噸/年增加到33萬噸/年。經過測算，整個改造工程完工后可節約標煤超過8.6萬噸/年。
     在節煤上，柏坡正元公司以新技術、新設備和新工藝實現產業規?；?，走在了行業的前列。該公司首先對造氣系統進行了改造，采用造氣專用集散優化技術對系統進行自動尋優控制，提高了造氣爐生產效率，減輕了造氣生產強度，造氣爐單爐產氨超過60噸/日，噸氨入爐煤消耗由1.25噸降至1.15噸以下，降低了造氣成本。在變換系統中該公司使用了中低低變換技術，優化了氨合成余熱回收系統，改善了熱回收效果，實現了系統的“準零汽耗”。采用的聯產甲醇及甲烷化合成氨原料氣技術，使聯產甲醇的同時副產蒸汽，凈化了合成原料氣，降低了成本。采用的尿素解吸廢液蒸濃回收技術，可回收廢液中的尿素，同時產生大量的蒸汽供生產使用。該公司氨合成環節使用了JR型合成塔內件專利技術配套以提溫型廢鍋，實現了流程的節能。尿素生產還采用了合成塔氣室型塔盤內件等國內、國際先進技術，解吸效果好，處理能力大。
    此外，該公司新上了2800煤氣發生爐4臺、800立方米/時循環水涼水塔3座、4000脫硫塔1臺、 150噸/時循環流化床高溫高壓鍋爐1臺、10萬噸/年中低低變換裝置1套、200立方米/時反滲透脫鹽水裝置1套、脫碳和甲烷化裝置各1套、大型冰機2 臺、二氧化碳壓縮機2臺等一批先進設備，年節約標煤2.7萬噸。通過技術改造及裝備水平的提高，裝置維修時間大大縮短，產能顯著提高，并實現了余熱余壓充分利用，創造了生產工藝先進、節能、清潔、環保的良好局面。
    柏坡正元原有造氣爐12臺，產生的廢氣排空放掉，其中含有大量可燃物如一氧化碳、甲烷、炭粉等，既浪費了資源，又造成了大氣污染，一年排放的可燃物折合近2.5萬噸標煤、排放的7.5萬噸造氣爐渣折標煤2.25萬噸。而如今，該公司煤氣發生爐每年產生的爐渣減少至4.68萬噸，且成為150噸/時流化床鍋爐的燃燒原料。按照設計，鍋爐每小時可摻燒造氣爐渣6.5噸，可將全部造氣爐渣消化掉，按爐渣低位發熱值2100千卡/千克計算，年可節約標煤14040噸。此外，造氣除塵灰的回收利用也可節約標煤4251噸/年。造氣爐排出的吹風氣、合成氨生產排出的馳放氣，則成為60噸/時“三廢”混燃爐的燃燒原料，可節約標煤25200噸/年。
    通過一系統的節能技改，該公司的噸氨耗標煤大幅降低，各項經濟技術指標達到了國內同行業先進水平，亮出了產業規?；?、資源節約化、經濟循環化的煤化工新形象。