近日，延安石油化工廠通過連排水、給煤系統的改造及綜合優化操作，在保障鍋爐煙氣達標排放化的基礎上，有效降低鍋爐熱損失，讓鍋爐變為“高效爐”。

該廠動力車間擁有4臺75t/h中溫中壓循環流化床鍋爐，在鍋爐供熱的過程中，排污、排煙都會帶走大量熱量。原因一是排污帶走大量熱量的熱損失;二是煤質燃燒不完全造成機械不完全燃燒、熱損失加大;三是夏季全廠用汽量少，鍋爐在最低負荷下運行時，富余蒸汽外排造成熱損失;四是過度脫硫吸收大量熱量，并造成固硫劑和煤耗量加大。

對此，動力車間根據熱損失的根源，采取措施助力鍋爐運行實現最大效益化。在排污方面，他們對連排水系統進行了兩次改造，一是引連排管線至辦公、生活等區域進行供暖;二是利用連排水對電除塵灰斗設備進行加熱。既保證了蒸汽品質，又實現了熱能的充分利用。針對煤質燃燒不完全問題，技術員結合燃煤情況對輸煤破碎系統進行調整，將燃煤粒度控制在不大于10mm的水平，鍋爐燃燒效率明顯提高。

在優化操作參數方面，為減少蒸汽外排，同時保障鍋爐夏季低負荷安全運行，該車間對一次風、料層進行了調整，一次風由原來41000m³/h降低到30000m³/h，料層由原來10.5Kpa左右降至8.3Kpa左右，杜絕了對空排汽閥的開啟，減少了蒸汽外排，節約了燃煤的消耗。此外，他們還對煙氣中SO2排放實行了分段控制，這樣不僅確保了煙氣排放合格，還有效降低了固硫劑的消耗，控制了燃料煤的消耗，節約了能源。