4月3日下午，我國首艘集成式大型壓裂船——“海洋石油696”從船廠船臺緩緩滑入長江，完成下水儀式。此舉標志著壓裂船結束船臺建造，實現機械完工，開始下水調試嶄新階段。

“海洋石油696”船長99.8米，型寬22米，型深9.9米，內部配備供液、混配、混砂等一系列壓裂裝備，具有高度集成化、智能化、高排量、高功率、大儲量、高安全性作業能力，可實現海上高效規模化壓裂作業，是國內集成式大型壓裂船的首制船。

該壓裂船2024年11月鋪設龍骨，開始船臺建造，歷時5個月緊張有序施工，有限天津分公司工程技術作業中心步穩蹄疾推進模塊組裝、船體合攏、主體設備進艙各階段緊密銜接，為壓裂船下船臺入長江做足準備。針對首制船難題，項目組通過科研立項方式開展集中攻關，邀請系統內外的船舶專家和壓裂專家參與壓裂船的基本設計和詳細設計工作；為實現高質量建造，項目組組建兩支專業技術過硬的監理團隊開展駐廠監造工作。

壓裂船建造項目組以工程技術作業中心鉆修機項目組為班底，聚焦把首制大型壓裂船打造成高質量建造標桿目標，打破傳統造船邏輯，創新采用分場地、分區域、分階段建造方案，降低設計與物資采購對生產的影響。駐廠人員邊干邊學，主動介入設備質量管理，快速融入船舶建造協同工作，一方面緊盯船體高質量建造不松懈，一方面確保壓裂能力不打折扣，融合造船業和海洋石油開采各自特點，細化完善全船綜合系泊試驗大綱，保障整船功能順利實現。

“壓裂船順利下水得益于船臺建造階段多項技術攻關取得突破，質量過硬才敢去長江里一試身手。”壓裂船建造項目組負責人介紹說。

建造過程中，“海洋石油696”船面臨諸多挑戰，伸縮推進器的安裝是關鍵難題，其難點在于水下不銹鋼滑動伸縮導軌安裝精度要求極高，技術人員通過三維模擬和精密測量，將推力板與船體結構的角度差值余量控制在1毫米范圍內，推進器立柱導軌間隙前后左右保證在0.1毫米內，零件匹配安裝后無法插入頭發絲，實現精準安裝，技術人員歷時18天技術攻堅，在施工工藝及質量控制上均保障了船舶推進系統的穩定性。

難題遠不止于此，舵槳基座的安裝精度和焊接變形控制同樣需要項目組在設計和施工上尋求新突破。舵槳裝置設計要求槳軸中心線向前有3度傾角，以滿足船舶航行過程中最大舵槳效率和機動靈活性，項目組經過4晝夜奮戰，完成安裝和焊接，基座平面角度和粗糙度遠超行業要求。

“海洋石油696”船下水后，將有序開展系泊試驗，包括單機調試和系統調試，集中調試多路設備協同運行的系統集成兼容性，模擬高負荷工況，檢驗不同碼頭水深、潮汐變化下的系泊力，校準數據采集的同步性，在無成熟案例可參考情況下，探索推動科研成果的實船轉化。