截至目前，大型壓裂已成為增油挖潛主要手段，中石油大慶油田已進入“大壓裂”時代。2015年，大慶油田大型壓裂完成316口井，創歷史新高，為加快大慶外圍增儲上產提供強力支撐。

“施工能力連年攀升，企業效率效益連年向好，這是管理提升、技術創新、設備自動化帶來的顯著成果。”大慶油田井下作業分公司副經理閆鴻林說。

提高管理效率，創新發展模式

大慶井下堅持向管理要效益、提效益，大力推進一體化管理，使得施工能力效率大幅提升。

據介紹，面對各自為戰、缺少統籌的生產現狀，2014年年初，該公司成立大型壓裂項目部，實施組織管理一體化，采取封閉式管理、目視化管控、標準化運行，最大限度提升工作效率，資源配置更加優化，施工效率較初期提高36.5%，資源利用率提高20%以上。

同時，通過實施施工運行一體化，平均單井施工周期減少12.6天，并實施生產生活保障一體化，將大型壓裂施工前準備、施工后維護業務完全交給專業公司服務，減少了人員提高了效率。

如今，在大型壓裂工廠化作業施工現場，以往的大規模、大場面被占地面積更加合理的施工現場取代。方便收納使用的軟體水罐代替大罐，可減少近百臺罐車和現場儲液大罐40余個，現場用工減少近百人，遠程供水模式提高了水源井、蓄水池綜合利用率，減少了重復打井，更加環保。

“2014年以來，我們在大型壓裂工廠化作業方面重點加強了模式簡化和設備升級，建成了粉料密閉添加‘邊配邊注’模式，陣地戰‘連續輸砂’模式，壓裂作業一體化體系，優化遠程供水、供液系統，實現了大型壓裂工廠化施工作業能力與國際一流水平接軌。”大慶井下作業分公司大型壓裂項目部負責人楊文東說。

目前，大慶油田大型壓裂“工廠化”模式已在作業、壓裂、供水、供液、供砂等系統得以優化，并形成了獨有技術體系，提高了設備利用率，降低了施工成本。

提升作業能力，降低勞動強度

大慶油田井下作業分公司還強化了現場生產設備的專業化、自動化、機械化程度和水平，全面提升了大型壓裂作業能力。其中，建立信息化管理平臺，研制移動配送中心設備，改變了以往供水、供液、配液獨立控制方式，形成了“儀表車發送指令-混砂車按需求響應-配送中心實時自動供液”的聯動模式，可實施交叉作業、穿插施工及平臺24小時連續作業，使設備利用率同比提高4.5%。研制出密閉連續加油裝置，減少了停泵和車組移動，保證了連續施工。強化自動化裝置配套，大幅降低了員工勞動強度，工序時效提高30%以上。

“經過優化的供砂系統，改變了以往的罐車倒運方式，實現了成品砂直接入場、混合支撐劑按需配比和低位添加等，減少了物料儲運、轉運等中間環節，平均單井節省罐車近百臺次。現場配液也由原來的手動方式全面升級為自動化配液，日配液能力提高3倍以上，能夠全面保障大排量、多種液性交替施工需求。”大慶井下作業分公司設備管理部主任左遠濤說。

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