10月16日8時30分，茂名石化煉油分部重質(zhì)潤滑油系統(tǒng)經(jīng)過半年多的籌備，丙烷脫瀝青裝置、2號重糠裝置、1號重質(zhì)酮苯、2號重質(zhì)白土精制裝置逐套停止進料，重質(zhì)潤滑油系統(tǒng)全面進入6年一周期檢修期，創(chuàng)造了最長周期運行紀錄，此次檢修為期50天。

    截至10月16 日， 丙烷脫瀝青裝置連續(xù)運行超過2380天，第二次突破6年一修周期大關(guān)，創(chuàng)該裝置1982年開工投產(chǎn)以來長周期運行新紀錄，裝置6年累計加工渣油261.7萬噸，其中2014年渣油加工量達到40.47萬噸/年，創(chuàng)下年產(chǎn)歷史新高，累計產(chǎn)出價高利厚產(chǎn)品輕脫油55萬噸；1號重質(zhì)酮苯、2號重糠裝置均實現(xiàn)安全生產(chǎn)長周期運行超2360多天，其中2號重糠在集團公司公布的同類裝置達標競賽中，2016年、2017年連續(xù)兩年裝置長周期運行天數(shù)、精油綜合收率、能耗等多項綜合指標中排名第一，主要技經(jīng)指標均創(chuàng)歷史最好水平，在集團公司同類裝置達標競賽中名列前茅。       近年來， 煉油分部在重質(zhì)潤滑油裝置扎實推進安全環(huán)保工作，從保安全、抓平穩(wěn)、優(yōu)生產(chǎn)等方面入手，充分調(diào)動廣大干部員工的積極性和創(chuàng)造性，全員進入裝置排查隱患，人人為裝置出謀獻策，優(yōu)化生產(chǎn)，確保裝置實現(xiàn)安滿優(yōu)，重質(zhì)潤滑油系統(tǒng)四大裝置6年來實現(xiàn)了安全環(huán)保長周期運行。       檢修技改提升裝置提質(zhì)增效的可靠度       設(shè)備安全運行是關(guān)鍵，技改項目的推進是保證裝置的安全、平穩(wěn)、高負荷運行的重中之重。從2012年7月至2018年10月，重質(zhì)潤滑油系統(tǒng)歷經(jīng)了6年之最的運行期，丙烷脫瀝青、重質(zhì)酮苯、重糠、白土等四套裝置長周期的生產(chǎn)中， 由于較長時間運行，大量加工進口高含硫、含酸油種，裝置部分設(shè)備如空冷系統(tǒng)、換熱器、加熱爐等效率大大下降，高壓丙烷空冷器、高溫管線、換熱器等受硫腐蝕嚴重，因此，技術(shù)節(jié)能排隱患項目的實施是本周期檢修的重中之重。       此次大修在設(shè)備進行常規(guī)檢修的同時，消除隱患保安環(huán)增效益的改造項目有：一是對重酮裝置的過濾實施全面的大手術(shù)，在保持重酮一段脫蠟過濾機使用同時，增加一段過濾面積，并對重酮和輕酮部分設(shè)備管線進行改造，項目實施后將可同時增加輕脫處理量和脫蠟油收率。二是重糠裝置根據(jù)上周期運轉(zhuǎn)存在的不足，將對核心設(shè)備萃取塔401進行技術(shù)改造，增加萃取段中段冷循環(huán)，以提高萃取塔頂?shù)诇夭睿椖客队煤髮娀腿⌒Ч纳凭朴唾|(zhì)量，提高精制油收率，是創(chuàng)效的有效措施之一。三是將對重糠裝置脫水塔407的ADV固閥塔盤改為泡罩塔盤，項目實施后將對環(huán)保做出大貢獻，不僅有望再次大幅降低汽提蒸汽，還減少了塔底排水攜帶糠醛的含量，減少糠醛跑損，既減少污染環(huán)境，又降低了糠醛消耗，避免污染環(huán)境，是降低劑耗降本增效的有效技改。       科學(xué)監(jiān)控夯實基礎(chǔ)       本次檢修將大幅度更換熱器，其中2號白土精制裝置和丙烷空冷換熱器更換，該項目主要檢修時間短，整個檢修過程必須控制好施工質(zhì)量和進度，為確保施工工期和施工質(zhì)量，并安全及高效優(yōu)質(zhì)地完成，車間專業(yè)編制各類施工方案，確保本次大修中的所有換熱器進行常規(guī)的抽芯、清洗、回裝、試壓等工作，全面落實黨團HSSE監(jiān)護人，監(jiān)控現(xiàn)場施工作業(yè)，防止場地陜窄受到周圍設(shè)備、管線、平臺等障礙物的阻擋，確保檢修進度的安全順利進行。做科學(xué)有效的檢修，此次檢修將實行動態(tài)修訂完善車間監(jiān)護制度，特別加強了對高空施工及巡檢盲區(qū)的隱患排查頻次和力度，為裝置的安全檢修夯實基礎(chǔ)。       放得凈收得回       裝置大修，首先第一道難關(guān)就是如何將系統(tǒng)內(nèi)的物料回收干凈，要做到放得凈，收得回，那就是必須要過“吹掃關(guān)”。       在停汽前，丙烷裝置系統(tǒng)內(nèi)充滿著大量的丙烷溶解劑，管線內(nèi)有大量黑乎乎的瀝青料。如何放得凈？他們的做法是：堅持大修進度、質(zhì)量與安全現(xiàn)場管理齊步走，組織技術(shù)力量每天對吹掃的管線流程進行一遍又一遍檢查。       為了防止改錯流程，崗位職工進行現(xiàn)場確認、技師復(fù)查、技術(shù)專業(yè)監(jiān)督的方式將系統(tǒng)內(nèi)粘稠的物料安全退出裝置，低點放空的油污用鐵桶回收，再倒回污油罐，有效地防止殘余物料隨地排放。       車間嚴格執(zhí)行切液制度，新的“柴油沖洗循環(huán)法”與“丙烷逆向循環(huán)”相結(jié)合進行對系統(tǒng)沖洗，避免了高壓塔帶出內(nèi)存的殘存油品，為綠色停工打開了第一道門，10月20日，成功將系統(tǒng)內(nèi)的270噸的丙烷料退回球罐，待開汽時再送回裝置作開汽循環(huán)使用，有效地達到了該送出的物料安全送出，放得凈，該回收的物料不外排，殘液有效回收利用，實現(xiàn)“油不下地、氣不上天”的綠色停工。

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