2013 年10月15 日，中國高科技產業化研究會在北京主持召開了揚州日發干燥工程有限公司自主研發的“大型連續節能流化床柔性造粒包衣干燥成套技術”項目科技成果鑒定會。

中國高科技產業化研究會組織鑒定會議

  中國農業大學教授紀威、北京工商大學教授杜海燕、中國食品發酵工業研究院教授級高工王異靜、機械工業節能與資源利用中心副秘書長/教授級高工侯睿、中國化工學會新材料委員會教授孫家躍、中國工業和信息化部處長邵春光、北京節能環保中心研究員陶毅，和中國科學技術部產業發展部主任董永生、揚州日發干燥工程有限公司總工陳林書、副總經理劉合平、寧夏伊品生物科技股份有限公司高工倪寧等出席會議。

  干燥作業涉及國民經濟的廣泛領域，同時也是我國的耗能大戶之一，所用能源占國民經濟總能耗的12%左右。另外，干燥過程造成的污染又常常是我國環境污染的重要來源，因此干燥技術的節能與環保問題十分重要。

  比如以賴氨酸、蘇氨酸和色氨酸發酵液特別是粗發酵液為例，直接采用噴霧流化床造粒方法一步得到飼料添加劑，因可以避免廢液產生，實現發酵廢液的近零排放，應用較多，目前存在三代技術。第一代技術為先噴霧后造粒的兩步法；第二代技術為側噴帶內加熱，采用機械能的方法；第三代技術為側噴帶內加熱，不采用機械能的方法。因料液成份復雜，含有糖、各種氨基酸、無機鹽等，當采用這三代傳統技術方法生產成動物飼料添加劑時，存在料層溫度高、系統內粉塵大、霧化能量要求大、顆粒生長嚴重不均勻、成品密度不易調節、噴槍易堵塞、不能適應較高干物含量料液的霧化生產，造成生產線運行成本高、運行穩定性差、產品品質不良、環境污染比較大的缺陷。

  以賴氨酸硫酸鹽噴霧流化床造粒設備而言，目前市場應用較多的第二代技術生產一噸產品，能耗達200度電、2噸蒸汽、800立方0.3-0.4MPa壓縮空氣，市場價達453元，比現在日發公司第四代技術高166元，5萬噸生產線年能耗多830萬元。僅一種物料類似生產線在國內年產量約有100萬噸，市場價浪費達1.66億元的驚人數字，由此造成的環保問題嚴重程度不言自明。基于這樣的背景，大型連續節能流化床柔性造粒包衣干燥成套技術一出現就受到了新老客戶的青睞。

  以寧夏伊品生物科技股份有限公司為例，雙方到現在已合作開發了10余套5種物料的大型噴霧流化床設備，從2011采用第四代技術開始，每套設備每年均節省數百萬元，并正在合作開發第五代技術。

  我公司將流態化原理與噴霧原理相結合，通過流化制粒包衣微觀粒子作用機理研究、流化制粒包衣設備原理研究、物料特性和使用性能研究、生產線整體工藝研究以及造粒床結構的技術研究，實現新的組合成套技術，體現在產品品質和收率、運行能耗、運行穩定和安全性三大方面的性能比現有技術提高20%以上，達到國際領先水平，實現從各種液態原料到固體顆粒制劑的高品質噴霧流化床制備技術的產業化生產，同時提出行業發展主導思想為節能減排、清潔生產、穩定安全、技術穩定提升！

  鑒定委員會聽取了項目完成單位的技術總結報告，對鑒定資料進行了審查和質詢答辯，經認真討論形成意見如下：本項目通過對影響產品品質和收率的研究、運行成本組成的研究、應從成套裝置運行穩定性和安全性的研究并做出解決方案，實現了該項技術的產品品質和收率、運行能耗、運行穩定和安全性三大方面的性能比現有技術提高20%以上，具體創新點如下：

  （1）設計研發了不合格的中小顆粒到達出料口能自動反向運動和避離出料口的技術，流化床中不產生不合格大顆粒的技術；

  （2）在同一臺流化床造粒包衣機上，依據內換熱區域和通道內流化阻力的不同，形成顆粒在通道和換熱區域定向驅動，實現了成品堆密度可調；

  （3）設計研發了流化床造粒機進風室在線清理技術，節能減排、清潔生產等技術；

  （4）所研制的流化床造粒機采用模塊化結構，通過設備升級和裝配工藝創新，實現產品多元化、系列化；

  （5）產品質量、收率、能效、穩定性和安全性等綜合技術指標比現有技術提高20%以上，實現了從各種液體原料到固體顆粒制劑的高品質噴霧流化床制備技術的產業化。

  本技術不僅適用于生物發酵液的造粒干燥、包衣，還可廣泛應用于食品、飼料、中藥、西藥、保健品、農藥、化工、肥料、添加劑、冶金等各種行業，隨著本技術的進一步完善和市場的深度開發，其應用領域和規模都將不斷擴大。

  鑒定委員會一致同意通過科技成果鑒定,項目取得多項自主知產權，整體技術達到國際領先水平，經濟、社會效益顯著，具有推廣價值，建議進一步加大推廣力度，滿足市場需求。