“十一五”以來，我國純堿行業增勢強勁。但作為高耗能行業，純堿行業的能源消費占到了我國化學工業能源消費總量的2%，發展中面臨的資源和環境壓力不斷加大。為協助純堿行業實現節能減排，石油和化學工業規劃院在《重點化工行業節能減排規劃研究》（初稿）中提出，如果我國現有純堿產能全部參照國內或國際最先進水平，預計“十二五”末期，氨堿法純堿單位產品的平均能耗約為366千克標煤/噸，聯堿純堿單位產品的平均能耗約為270千克標煤/噸；氨堿法綜合能耗先進值為小于等于350千克標煤/噸，聯堿法為小于等于255千克標煤/噸；全行業最大節能減排潛力為節約90萬噸標煤、減排234萬噸二氧化碳；氨堿法純堿單位產品的廢水排放量不超過10立方米，聯堿純堿單位產品的廢水不超過3立方米。那么，規劃院制定這些目標的依據是什么呢？這些目標又該如何實現？記者對相關負責人進行了采訪。

　　依據一： 工藝水平明顯提升

　　據負責編制《重點化工行業節能減排規劃研究》（初稿）中純堿部分的規劃院化肥處工程師尚建壯介紹，此次編制的規劃，首先依據的是國內純堿企業的原料、技術及企業結構特點。

　　尚建壯告訴記者，我國氨堿法主要原料是原鹽、石灰石和焦炭（或白煤）；聯堿法主要原料是鹽、液氨和二氧化碳，通常聯堿企業有合成氨裝置，合成氨脫除的二氧化碳供純堿生產。從目前國內兩種工藝路線企業的消耗水平看，氨堿法和聯堿法的氨耗平均水平分別為4.0千克和352千克，氨耗先進水平分別為3.2千克和340千克。

　　從技術結構上看，進入2009年，國內純堿生產工藝朝著更加多元化的方向發展。聯堿裝置具有鹽利用率高、污染少、能耗低等優點，但需配套建設合成氨系統，一次性投資較大，聯產氯化銨又易受農業生產和復合肥行業發展的制約；產能擴張主要集中在老廠擴能改造和搬遷，新建裝置主要集中在西南地區。氨堿裝置建設規模大、產品質量高，但需要豐富的原鹽、石灰石、焦炭、水等資源供應，且要排放大量廢渣、廢液，因此擴能和新建裝置主要集中在西北等相關資源豐富且具有荒灘或有排污條件的地方。天然堿裝置則集中在河南等地的天然堿資源區，具有高質量、低成本優勢，具備規模化生產條件，近年來保持較快的發展勢頭，但受資源限制，進一步大規模擴產的可能性不大。

　　從2005年到2011年不同生產工藝產能所占比例變化趨勢來看，氨堿產能從2005年占純堿總產能的51.60%下降到了2011年的44.28%；聯堿產能占比從42.62%上升到了48.30%；天然堿占比從5.78%提高到了7.42%。

　　我國純堿工業技術裝備相對先進，部分企業工藝技術水平已經接近世界先進水平，但由于純堿企業數量多，平均技術水平距離世界先進水平還有一定差距。近年來純堿企業在老裝置改造、搬遷和新裝置建設過程中，大量采用了我國自行研制開發的新工藝、新技術和新設備，同時引進了部分先進的技術和設備，使我國純堿企業的技術與裝備水平有了較大幅度的提高。大型堿廠的技術裝備水平朝著先進、大型、高效和節能的方向前進了一大步，接近了世界先進水平。除此之外，我國獨立設計制造的自身返堿煅燒爐、自然循環外冷碳化塔等均為獨具風格的大型設備。我國先后還組織過幾次技術設備成套出口，從而在世界上擁有自己鮮明的特色。

　　從企業結構上分析，我國大型純堿企業主要集中在渤海灣周圍，基本都靠近大型鹽場，能夠滿足大型純堿裝置需要的原鹽和水資源供應。西北地區青海堿業公司和西南和邦集團純堿裝置投產后，生產重心向西轉移，地域產業特色形成。2000年，我國純堿行業年產量超過50萬噸的企業只有6家，企業規模小而且分散；2011年，純堿企業數量雖然沒有明顯變化，但各家企業規模顯著提高，純堿年產量超過50萬噸的企業已達13家。

　　依據二：節能降耗成效已顯

　　尚建壯談到，“十一五”期間，我國純堿行業節能減排成效顯著，單位產品能耗大幅度下降，主要措施包括產業結構調整、關鍵技術升級、加強環保治理等。這為他們制定“十二五”末的純堿行業能耗指標提供了可靠的依據。

　　首先，“十一五”期間，國內新增純堿產能達1020萬噸，基本為國內國際領先技術，同時部分落后產能得到淘汰和退出，提升了全行業的資源能源綜合利用水平。

　　其次，關鍵技術實現升級。國內自主研究開發的重大技術和設備有：變換氣制堿工藝、自然循環外冷式碳化塔、聯堿兩個過程采用液氨直冷和逆料流程、自身返堿煅燒爐、固相水合法及液相水合法重質純堿技術和設備、石灰純堿法精制鹽水及內冷吸氨塔等；引進的重要技術和設備包括真空蒸餾技術和新型蒸吸工藝和設備、篩板碳化塔、重堿二次分離技術和設備、擠壓法重質純堿技術和設備、大型固相水合機、重質純堿煅燒/冷卻爐等。純堿設備逐步實現了大型化。DCS生產控制系統的研究和推廣和自動包裝機的日益普及，使企業生產自動化水平大幅度提高。

　　再次，加強末端治理。近年來全行業把節能降耗、“三廢”資源化利用、環境保護作為關系自身生存和發展的大事來抓，大力推進清潔生產，發展循環經濟，積極推廣聯堿生產污水零排放、氨堿生產廢水超低排放、廢固綜合利用等多項減排技術，取得了很好的效果，生產過程產生的“三廢”基本做到了有效回收和利用。2011年全國純堿行業在產能、產量都有較大增加的情況下氨氮排放量比2006年下降了30.4%，COD排放量比2006年下降28.6%，廢水排放量比2005年下降35%。

　　2011年我國氨堿法綜合能耗平均值為432千克標煤/噸，聯堿法綜合能耗平均值為293千克標煤/噸，較2006年平均單耗分別下降約17%和15%；全國純堿生產節能共計108萬噸標煤，減排二氧化碳為283萬噸。相比2006年，2011年純堿行業主要污染物排放減排幅度分別為廢水35%，氨氮30.4%，COD28.6%。

　　從單位產品綜合能耗分析，氨堿法純堿裝置單位產品綜合能耗基本水平為0.432噸標煤，聯堿法裝置能耗為0.293噸標煤。我國純堿行業年綜合能耗約為744萬噸標煤，一噸標煤估計排放二氧化碳為2.62噸，則純堿行業約排放二氧化碳1950萬噸。

　　由于二氧化碳是純堿生產的主要原料之一。目前聯堿法純堿生產中二氧化碳來源主要是合成氨裝置脫碳工序，可認為純堿裝置是合成氨裝置的碳減排工段，以2011年我國聯堿法純堿產量1080萬噸計算（不考慮增量），則年可利用二氧化碳450萬噸。

　　目前，國內氨堿法純堿的二氧化碳原料，由石灰石在窯爐中煅燒分解獲得。電石渣漿是電石水解后的副產品，其主要成分是氫氧化鈣，另外含有少量的乙炔氣體和氫氧化鎂及未反應完全的碳化鈣等。使用電石渣漿中的氫氧化鈣補充到灰乳中，在一定程度上可降低石灰窯能耗和原料消耗，同時減少了電石渣的污染。以行業內15%氨堿法裝置采用煤化工行業提供二氧化碳，電石渣提供蒸氨氫氧化鈣模式生產純堿，以2011年我國氨堿法純堿產量990萬噸計算（不考慮增量），則年可利用二氧化碳65萬噸。

　　依據三： 技術應用前景看好

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