“殼牌煤氣化核心設備氣化爐及內(nèi)件在中國已順利實施國產(chǎn)化，包括燒嘴在內(nèi)的其他關鍵設備也實現(xiàn)了98%以上的國產(chǎn)化率。”殼牌集團公布的這一消息，讓我國的煤化工產(chǎn)業(yè)為之一振。

　　煤化工裝備國產(chǎn)化水平的提高，意味著設備投資的減少、效率的提高，更意味著中國煤化工產(chǎn)業(yè)整體實力的提升。殼牌爐曾經(jīng)是煤化工產(chǎn)業(yè)中最復雜的裝備之一，也是國產(chǎn)化過程中遇到挫折最多的煤化工裝備之一。如今，這一最復雜的煤化工裝備的國產(chǎn)化能夠達到如此程度，那么整個煤化工裝備的國產(chǎn)化程度到底處于什么狀態(tài)呢？

　　90%的成套設備已經(jīng)國產(chǎn)化

　　近年來，關于煤化工裝備國產(chǎn)化的消息層出不窮。

　　2006年，中國第一重型機械集團公司為神華煤制油工程研制出重達2000多噸的“巨無霸”加氫反應器，并成功在鄂爾多斯完成吊裝；2007年5月19日，云南大為化工煤化工裝備制造有限公司制造的4850氣化爐和6525高溫高壓飛灰過濾器通過鑒定，專家認定其制造技術(shù)水平已達到國際同類產(chǎn)品的先進水平；2011年12月，由兗礦集團和華東理工大學共同承擔的日處理2000噸煤新型水煤漿氣化裝置在江蘇靈谷化工有限公司投用，并順利通過72小時連續(xù)運行現(xiàn)場考核……

　　山東魯西化工集團與北京航天萬源煤化工工程技術(shù)公司、南京國昌化工科技有限公司等單位合作建設的國產(chǎn)化粉煤氣化項目于2011年10月建成投產(chǎn)。該項目是首套國產(chǎn)化粉煤氣化技術(shù)用于合成氨生產(chǎn)裝置。 （本報記者 張育 攝）

　　中國機械工業(yè)聯(lián)合會總工程師隋永濱對此表示：“我國煤化工成套設備國產(chǎn)化率已達到90%。”雖然這個判斷在剛提出時曾經(jīng)受到過質(zhì)疑，但如今已經(jīng)得到了普遍的贊同。

　　化學工業(yè)設備質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心總工程師趙清萬向記者表示：“總體而言，我國煤化工裝備的國產(chǎn)化率達到90%這個數(shù)據(jù)還是比較可信的，但具體到項目采用的具體工藝不同，設備國產(chǎn)化的程度也不同。例如，若采用殼牌氣化爐，則靜設備與動設備的國產(chǎn)化比例可能高于90%，而電氣部分國產(chǎn)化的比例則不到這個數(shù)字。”

　　國內(nèi)煤化工裝置上的很多關鍵設備還得靠進口。圖為7月底，貴州鑫晟煤化工有限公司聘請技術(shù)人員對多元料漿煤氣化爐上的氧氣調(diào)節(jié)閥進行檢查，該氧氣調(diào)節(jié)閥是2009年從德國進口的。（閆俊榮 攝）

　　大連金州重型機器有限公司原總工程師董樹森也認為，90%這個數(shù)據(jù)是從不同的角度分析得出的結(jié)論，基本反映了煤化工裝備國產(chǎn)化的整體情況。比如煤制油，不管是直接法還是間接法，都有示范工程，這些煤化工示范工程的關鍵裝備，如費托反應器、加氫反應器等都是國內(nèi)設計制造的。再比如煤制氣用的氣化爐等，國內(nèi)有自主知識產(chǎn)權(quán)的（航天爐、多噴嘴水煤漿爐等）或用國外工藝包的設備都已經(jīng)是在國內(nèi)設計制造。

 
　　化學工業(yè)設備質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心副主任韋德明則指出，煤制甲醇（合成氨）項目、煤制烯烴項目和煤制天然氣項目的裝備國產(chǎn)化率甚至在90%以上。

　　殼牌（中國）有限公司副總裁石曉麗以殼牌氣化爐關鍵設備的國產(chǎn)化率已達98%的事實為例說明了這一點。“殼牌的煤氣化技術(shù)對關鍵設備的要求都很高。過去我們所需要的這些設備的認證生產(chǎn)商都在國外，但目前包括內(nèi)構(gòu)件、鎖斗閥、燒嘴等關鍵設備的認證生產(chǎn)商都已經(jīng)在國內(nèi)了。”石曉麗說，這證明國內(nèi)煤氣爐這樣關鍵設備的生產(chǎn)能力已經(jīng)大大提高。

　　投資二點一億元的開磷化工裝備制造基地日前正式落戶息烽循環(huán)經(jīng)濟精細磷煤化工工業(yè)區(qū)。基地建成后，主營機電安裝、鋼結(jié)構(gòu)工程、機械加工等業(yè)務。（舒祥益 攝）

　　專家指出，煤化工裝備的國產(chǎn)化一般分3個層次：第一層次是設備的核心技術(shù)、設計和原材料都是國外引進的，但設備是在國內(nèi)生產(chǎn)和組裝的；第二層次是技術(shù)和設計是國外引進的，但原材料是國產(chǎn)的，設備也在國內(nèi)生產(chǎn)；第三層次是技術(shù)、設計和原材料都是國產(chǎn)的，設備也在國內(nèi)生產(chǎn)。只有在第三層次，才可以說是真正的國產(chǎn)化，“含金量”也最高。

　　趙清萬認為，從煤化工的龍頭裝備煤氣化爐的情況來看，殼牌氣化爐基本屬于第一層次，西門子GSP氣化爐、美國KBR氣化爐等屬于第二層次，而魯奇氣化爐、德士古氣化爐及改進型和航天氣化爐等國內(nèi)擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的氣化爐基本屬于第三層次。

　　“如果要以各層次在產(chǎn)值上占比多少來評價的話，三個層次的比例大約為20∶20∶60，而且比重正逐漸向第三層次轉(zhuǎn)移。”趙清萬說。

　　10%的關鍵設備還需進口

　　除了這已實現(xiàn)國產(chǎn)化的90%，剩下的10%是些什么裝備呢？

　　“剩下的10%，主要是一些關鍵設備，比如一些相關的儀器儀表。這些儀器儀表雖然從整個氣化爐的投資來看，占比并不大，但卻是保證氣化爐有效運行非常關鍵的設備，其精度要求非常高。而這部分裝備，目前主要還是靠進口。”石曉麗如是說。

　　董樹森也告訴記者，有些煤化工項目，如神華寧煤、山西蘭花等項目上用的西門子GSP爐或殼牌爐的一些閥門，還有個別氣化爐上所用的燒嘴和控制系統(tǒng)都還沒有國產(chǎn)化。“再比如尿素設備，30·52規(guī)模的設備早已經(jīng)國產(chǎn)化，但40·80規(guī)模中的池式冷凝器等設備，國外專利商不允許在國內(nèi)制造，所以也沒有國產(chǎn)化。”

　　趙清萬表示，還沒有國產(chǎn)化的煤化工設備主要是對特種材料、特殊溫度等要求高的低溫泵、角閥及各種流量控制閥等精密設備。“煤化工項目中的動設備，雖然能夠大部分實現(xiàn)國產(chǎn)化，但對于特大型動設備，用戶要想有好的質(zhì)量，還是選擇進口。其他電氣設備、各種精密控制設備等進口數(shù)量較多。”

　　韋德明則非常明確地告訴記者，一些大直徑的特殊閥門、9萬立方米/時以上空分裝置的空壓機、增壓機等大型壓縮機等配套設備還沒有實現(xiàn)國產(chǎn)化。

　　這些關鍵設備的非國產(chǎn)化，也導致了煤化工項目的高投入。

　　有統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，神華百萬噸級煤直接液化示范項目共有重要設備2860臺，其中引進的設備占比26%。這是該項目總投資從原計劃的79億元增加到130億元的重要原因之一。

　　“高低壓煤漿泵、氧閥、煤漿切斷閥、鎖渣閥及大部分調(diào)節(jié)閥等關鍵部位的閥門，國內(nèi)的煤化工企業(yè)都只能采用進口產(chǎn)品，像殼牌氣化爐的煤粉控制閥也只能選進口的。其中的煤三通閥進口價格達每臺80萬元，比一輛中檔寶馬車還貴！”國內(nèi)一家大型煤化工企業(yè)不愿意透露姓名的專家告訴記者，還有粉煤氣化裝置的煤粉流量計全都是進口的，特別是德國的SWR流量計，一個就要好幾十萬元。

　　據(jù)了解，水煤漿隔膜泵是煤化工的關鍵設備之一，制造技術(shù)難度很高，因此長期依靠進口。浙江工業(yè)大學工業(yè)泵研究所所長張生昌教授介紹說，神華年產(chǎn)250萬噸煤液化項目就進口了20余臺隔膜式煤漿泵，引進費用高達8億元。他預計到2030年，我國煤液化規(guī)模將達到年產(chǎn)3000萬噸，若該泵全部依賴進口的話，則需花費100億元左右。

　　
　　3個方面仍然落后于人

　　相對于80%的化工裝備國產(chǎn)化率，煤化工裝備90%的國產(chǎn)化率已經(jīng)是個很不錯的成績了。但是，這個90%與那沒能實現(xiàn)國產(chǎn)化的10%相比，仍可看出國內(nèi)煤化工裝備與世界先進水平的差距。

　　兩年前，中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會就煤化工裝備的國產(chǎn)化水平進行過專題調(diào)研。他們得出的結(jié)論是：與國際先進水平相比，我國煤化工裝備制造技術(shù)落后5～20年。具有國際先進水平的設備大部分尚不能制造，制造水平明顯低于發(fā)達國家，不得不靠進口滿足需要。

　　記者在采訪中也聽到了部分企業(yè)人士對國產(chǎn)煤化工設備的真實感受。

 
　　“國內(nèi)很早就開始研究高壓氧閥，卻業(yè)績平平。究其原因，還是國內(nèi)的閥門企業(yè)缺乏自主研發(fā)力量及自主核心技術(shù)，引進國外技術(shù)卻又無法突破。國產(chǎn)的高壓氧閥雖然便宜，但質(zhì)量和國外差距確實很大。”

　　“很多國內(nèi)廠家還是實力不行。比如我們煤氣化裝備上用的幾個電動閥，要求必須防爆，結(jié)果國內(nèi)企業(yè)做不了。作為使用單位，我們并不想把錢都讓老外賺了，可事實是，國產(chǎn)的閥門我們就是買不到好用的。”

　　“我們公司化工裝置的調(diào)節(jié)閥選型就非常說明問題，關鍵部位全是進口品牌，國產(chǎn)的只在不影響生產(chǎn)的次要裝置上有一部分。”

　　“國內(nèi)是有不少好閥門，完全能和國外產(chǎn)品比一比。但是，在高端領域國內(nèi)產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)工藝還是有差距的，比如使用壽命、密封性能等。因此，即使國內(nèi)企業(yè)敢生產(chǎn)，也沒有煤化工企業(yè)敢用。因為一旦這些部件出現(xiàn)問題就會引發(fā)安全事故。”

　　對此，有專家指出，雖然90%都國產(chǎn)化了，但就是從那剩下的10%可以看出我們至少有三個方面落后于人：核心技術(shù)、精密儀器、材料。

　　關于核心技術(shù)。中石化一位設備專家說：“煤化工裝備之所以還有一部分需要進口，主要是我們裝備制造的核心技術(shù)不行，可靠性不高。”

　　工業(yè)和信息化部裝備工業(yè)司司長張相木就明確表示，一些裝備雖然實現(xiàn)了國內(nèi)制造，但我們?nèi)狈ψ灾髟O計能力，并未掌握核心技術(shù)，可靠性等技術(shù)指標與國外先進水平相比仍有差距。

　　關于精密儀器。由于缺少大型精密加工機床，一些設備的精密度就難以達到要求。比如中國企業(yè)能做反應釜、氣化爐、反應器等大家伙，而相比起來并不起眼的泵閥、儀器儀表等煤化工設備卻做不了，恰恰也是因為精度達不到。

　　趙清萬對此深有體會。他告訴記者：“雖然我們已經(jīng)掌握了煤化工裝備的一些關鍵設備技術(shù)，如各種氣化爐殼體及內(nèi)件的設計，以及一般動設備的核心關鍵技術(shù)，如壓縮機及汽輪機等技術(shù)，但對精密控制的流量計、控制閥、測振儀及大流量泵等核心設備的關鍵技術(shù)的掌握卻基本處于起步階段。”他認為，精密設備及特種材料設備若不能實現(xiàn)國產(chǎn)化，則對煤化工項目的正常運行，特別是聯(lián)動設備的精確控制均會產(chǎn)生較大影響，可能影響整個項目的長期穩(wěn)定運行。

　　石曉麗在接受記者采訪時介紹說，作為殼牌氣化爐及關鍵部件98%國產(chǎn)化率的支撐，他們在國內(nèi)認證了6個關鍵產(chǎn)品的12家生產(chǎn)企業(yè)。其中，氣化爐內(nèi)件3家、煤燒嘴2家、鎖斗閥3家、三通閥2家、通氣設備2家、開工點火燒嘴1家（其中有家企業(yè)生產(chǎn)兩種產(chǎn)品）。而據(jù)中國石化聯(lián)合會科技部主任胡遷林介紹，國內(nèi)從事石油和化學工業(yè)煤化工裝備制造的企業(yè)超過萬家。也就是說，能被殼牌認證生產(chǎn)其氣化爐的國內(nèi)企業(yè)可說是鳳毛麟角。

　　關于材料。據(jù)了解，鋼材是煤氣化設備制造用量最大的原材料。1臺殼牌煤氣化爐就要消耗鋼材1000噸以上，但國產(chǎn)鋼材的性能和質(zhì)量目前都難以滿足要求。

　　董樹森說，尿素級的不銹鋼板、管和鍛件國內(nèi)有標準，也能生產(chǎn)，但從其穩(wěn)定性到使用年限上都難以獲得從設計院到業(yè)主的信任，特別是30·52規(guī)模以上的尿素設備幾乎沒有用國產(chǎn)不銹鋼的。至于耐熱鋼板材，國內(nèi)少數(shù)鋼廠的產(chǎn)品也能達到尿素煤化工裝備生產(chǎn)的附加要求，但從穩(wěn)定性和綜合性能考慮，國內(nèi)用戶還是愿意選用國外鋼材。對-70～-100℃的3.5Ni鋼，國內(nèi)也可生產(chǎn)但使用的不多，特別是厚板更少，只能選國外的。

　　另一位不愿具名的專家也表示，因技術(shù)原因，尿素級材料要完全國產(chǎn)化暫時是不現(xiàn)實的。比如，尿素合成塔襯里、汽提塔和高壓冷凝器的換熱管、高壓系統(tǒng)的高壓管道等部件的材質(zhì)，國內(nèi)無法制造，即使有廠家制造，限于其性能，也暫時沒有化肥企業(yè)敢用。