多晶硅是集成電路和光伏發電用關鍵原材料，隨著近幾年光伏產業的迅速發展，我國多晶硅生產規模迅速擴大。2009年，我國多晶硅產量達到2萬噸，銷售額近90億元，預計2010年需求將達5萬噸，產量3.5萬噸。在這種趨勢下，多晶硅生產過程中產生的副產物四氯化硅的安全和環保問題變得日益突出，如何安全處理四氯化硅已成為關系到多晶硅產業能否健康發展的關鍵問題。

    多晶硅副產物應得到有效控制　　

    根據目前國內現有的技術水平，生產1噸多晶硅將產生12噸～15噸四氯化硅，按照統計，2009年我國多晶硅產量為2萬噸左右，所以其產生的副產物四氯化硅在24萬噸～30萬噸之間，而且這個產量會隨著多晶硅產能的逐步釋放而相應增加。

    四氯化硅是生產有機硅、白炭黑和三氯氫硅的原料，根據多晶硅企業的總體設計，副產物四氯化硅都要通過氫化工藝再轉化為多晶硅的主要原料三氯氫硅。如果處理不當，會對環境造成污染。目前，國內大多數多晶硅企業對四氯化硅綜合利用十分重視，千噸級以上項目大多配有四氯化硅氫化裝置以及氯化氫、氫氣回收系統，副產物的回收率也普遍在95%以上。　　

    廣州吉必盛科技實業有限公司董事長王躍林介紹說，利用多晶硅工業副產物四氯化硅為原料生產的氣相法白炭黑是一種納米級的高新技術精細專用化學添加劑，廣泛應用于橡膠、塑料、涂料、膠粘劑、密封膠等高分子工業領域。充分利用四氯化硅，能夠降低多晶硅生產成本，達到多晶硅生產節能減排、潔凈環保、循環利用的目的，進一步提高我國多晶硅生產企業的技術水平和市場競爭力，從而促進我國多晶硅工業快速健康發展。同時，四氯化硅又能為氣相法白炭黑行業提供大量原料，從而促進我國氣相法白炭黑行業的發展，進而推動我國的太陽能及其他高技術和新材料領域的健康發展。因此，多晶硅副產物的利用成為我國多晶硅行業的節能減排、清潔生產和可持續發展的重要環節。

    加強合作生產白炭黑　　

    盡管國內部分公司多晶硅系統實現了全閉環生產，大大降低了生產成本，提高了生產效率，但與國外公司相比還有一定差距，在利用副產物制備高附加值產品，如有機硅系列產品、高檔氣相白炭黑、石英玻璃、氯化鈣、氯化鈉等技術方面仍未全面掌握，因此必須加快技術研發，尋求實現資源相互利用、節能減排、相互促進的良性發展新模式。

    洛陽中硅高科技有限公司偃師分公司總經理湯傳斌認為，在多晶硅副產物的處理方式上，多晶硅企業和其他企業合作的方式是比較好的，首先多晶硅企業可以利用自身在原料和公用系統的優勢，白炭黑或者有機硅企業利用自身的專業技術優勢，互相取長補短，為其所用。“多晶硅企業與白炭黑或者有機硅企業的聯合，也能很好地促成多晶硅企業實現物料循環利用，降低多晶硅生產成本。”湯傳斌說。

    王躍林也認為，從國務院的文件要求和實際運作情況看，多晶硅企業同熱電、燒堿和氣相法白炭黑企業等化工企業進行密切聯合比自己完全包辦應該更具有優勢。他分析了其中原因，多晶硅企業若自己獨立上馬氣相法白炭黑項目消化四氯化硅副產物，投資可能不是主要問題，問題是需要突破技術瓶頸，更重要的是要形成一個與多晶硅完全無關的銷售體系，而氣相法白炭黑的銷售額不超過多晶硅銷售額的5%，因此多晶硅企業的重視程度不會太高，精力投入自然不會太大，要取得良好效果顯然不容易，在此種情況下尋找專業公司合作應該是最好的方式。

    他表示，目前最為可行的辦法就是將多晶硅廠、氯堿工廠、氣相法白炭黑工廠集中在一起，形成一個資源相互利用的循環經濟鏈，實現資源循環利用，真正達到節能減排的目的。其中多晶硅工廠和氣相法白炭黑工廠共同利用氯堿工廠的氫氣、氯氣等公用工程，而多晶硅工廠的副產物四氯化硅則供給氣相法白炭黑工廠作為主要原料制備氣相法白炭黑，在白炭黑生產過程中產生的副產物氯化氫經回收后返回氯堿工廠合成三氯氫硅，將三氯氫硅供給多晶硅工廠使用，從而實現資源相互利用的循環經濟鏈。