近年來，金陵石化通過攻關(guān)集團(tuán)公司“十條龍”項(xiàng)目--FD2G技術(shù)應(yīng)用，將催化裂化輕質(zhì)循環(huán)油LCO（催化柴油)加氫轉(zhuǎn)化生產(chǎn)成高辛烷值汽油取得突破，創(chuàng)效明顯，為同類裝置技術(shù)應(yīng)用起到了示范效果。       目前，裝置汽油平均收率44.5%，辛烷值保持94以上，硫含量小于每千克10毫克。氫氣消耗量3.8%，同比運(yùn)行初期，每天節(jié)支約9萬元。       攻克難關(guān) 初步應(yīng)用成功       “LCO催化柴油，由于芳烴含量高，點(diǎn)火性能差，在國外僅作為燃料油使用，F(xiàn)D2G技術(shù)就是把LCO加氫轉(zhuǎn)化生產(chǎn)高辛烷值汽油的工藝技術(shù)，為降低柴汽比提供新途徑。”該公司煉油一部三工區(qū)主任技師嚴(yán)慶明介紹。       2012年11月，F(xiàn)D2G技術(shù)被列入中國石油化工股份有限公司“十條龍功關(guān)項(xiàng)目”之一，金陵石化被選為與撫順石油化工研究院聯(lián)合攻關(guān)的單位之一。       該公司Ⅰ加氫裂化裝置確定為項(xiàng)目實(shí)驗(yàn)裝置。2013年9月10日，裝置更換完催化劑后開車一次成功。運(yùn)行開始后，出現(xiàn)汽油辛烷值低等難題。       為此，工區(qū)部組織精兵強(qiáng)將攻難關(guān)，他們通過多次調(diào)整分析產(chǎn)品成績，決定適當(dāng)降低加氫精制反應(yīng)溫度，以保證原料中的多環(huán)芳烴定向轉(zhuǎn)化為單環(huán)芳烴并留存在石腦油產(chǎn)品中；通過提高加氫裂化溫度，增加異構(gòu)化產(chǎn)品，多舉措提高汽油辛烷值。       2016年5月第一周期結(jié)束，裝置平穩(wěn)運(yùn)行32個(gè)月，累積加工LCO原料180多萬噸，生產(chǎn)汽油組分71多萬噸。裝置標(biāo)定結(jié)果表明，以催化柴油為原料，通過FD2G技術(shù)加氫轉(zhuǎn)化后的柴油十六烷值較原料增加12個(gè)單位左右。同時(shí)，可以生產(chǎn)35%～50%的汽油組分，硫含量小于每千克10毫克，混合汽油辛烷值穩(wěn)定在94以上。       再上臺(tái)階 提高汽油收率增效       9月11日9：00，1號加氫工藝一班班長陳強(qiáng)，查看DCS上汽油收率實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，顯示45.0%，變化微弱。       “目前，裝置收率保持了較高的水平，在總部同類技術(shù)應(yīng)用中處于前列。”嚴(yán)慶明說。       但是，2016年5月裝置檢修換劑后，第二周期開工混合汽油收率最高僅39%，略低于第一周期水平，更未達(dá)到43%的目標(biāo)。       為此，三工區(qū)專門成立了攻關(guān)組，設(shè)法提高汽油收率。他們在班組成立QC質(zhì)理管理小組，嚴(yán)格按照PDCA順序，通過大量數(shù)據(jù)分析，運(yùn)用因果圖、排列圖、親和圖等方法，找出了影響汽油收率的關(guān)鍵因素——加氫反應(yīng)裂化段平均溫度過低。分析發(fā)現(xiàn)由于反應(yīng)器的床層溫升較大，而反應(yīng)器的絕對溫度未達(dá)標(biāo)，造成反應(yīng)器整個(gè)床層的平均溫度上不去，當(dāng)每小80噸的處理量時(shí)最高溫度只有368℃。他們對癥下藥，通過及時(shí)調(diào)節(jié)冷氫入口閥開度，精細(xì)控制高壓換熱器傍路，對原料中的船供料、罐供料、重芳烴、熱供料等品種尋找最佳的摻煉比例，優(yōu)化分餾操作等舉措，最終，將反應(yīng)平均溫度（R102AV）提升到375℃左右，滿足了生產(chǎn)要求，提高了汽油產(chǎn)品的收率和產(chǎn)量。       2016年5月至今，汽油收率從實(shí)施前的39%提升到44.5%，多產(chǎn)高質(zhì)量汽油28000多噸，扣除柴油減少量及其它成本，經(jīng)核算創(chuàng)效700多萬元，為企業(yè)乃至全行業(yè)樹立了榜樣，增加了效益。       優(yōu)化生產(chǎn) 降低氫氣耗量降本       9月11日10：20,1號加氫DCS實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)顯示原料進(jìn)量每小77噸，新氫量每小時(shí)3.41萬立方米，氫耗為3.66%，嚴(yán)慶明告之新氫耗量較低。       今年，工區(qū)優(yōu)化生產(chǎn)，盡力降低氫氣耗量降本。他們根據(jù)原料量及時(shí)調(diào)整精制和裂化反應(yīng)器溫度，總結(jié)出每小時(shí)原料減少10噸，R101平均降溫1℃,R102平均降溫3℃，反之，原料提高10噸，R101平均升溫1℃,R102平均升溫3℃，既保證加氫飽和度又減少耗氫。嚴(yán)格在線控制反應(yīng)系統(tǒng)壓差，通過及時(shí)調(diào)節(jié)廢氫排量，保持壓差在1.6～1.7MPa范圍，既保證適當(dāng)純度的循環(huán)氫，又能減少氫氣消耗，廢氫排至PSA裝置進(jìn)行提純再利用。       此外，他們還運(yùn)用先進(jìn)的專用氫氣測漏儀全面測漏，防止氫泄漏。每月10號和20號定期開展裝置息燈檢查，檢測氫氣是否泄漏，防止損失和消除安全隱患。       目前，裝置平均氫耗3.8%同比初期的4.55%降低0.75個(gè)百分點(diǎn)，每天節(jié)支9萬元以上。

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