中華石化網綜合消息 中國化工報記者從中國華能集團清潔能源技術研究院有限公司了解到，截至7月22日，我國首套具有自主知識產權的2000噸/日兩段式干煤粉加壓氣化爐，在250兆瓦整體煤氣化聯合循環發電項目大修后，已平穩運行55天，技術指標及“三廢”排放達到設計要求。這標志著我國在干煤粉加壓氣化技術領域取得重大突破。

華能清能院煤氣化與多聯產技術部主任任永強告訴記者，2000噸/日兩段式干煤粉加壓氣化技術與工程應用成果近日已經通過了由中國石油和化學工業聯合會組織的專家委員會的鑒定。鑒定委員會認為該技術具有自主知識產權、指標先進、應用性強，與國外同類技術相比，能耗低、工程造價低，達到國際領先水平。

該項目研究開發了加壓氣流床氣化爐內流場及溫度場預測模型、灰渣熔渣和流動傳熱模型、高壓多組分合成氣的輻射傳熱和對流傳熱模型， 為新型氣化爐的開發奠定了理論基礎。項目組還發明了兩室兩段干粉煤分級氣化工藝技術（廢鍋流程），研制出我國首臺2000 噸/日干煤粉加壓氣化爐。第二段氣化引入化學激冷原理，減少冷煤氣循環量，與同類技術相比， 冷煤氣效率提高了1～3 個百分點， 比氧耗減少10%～15%， 煤氣冷卻器和除塵器的尺寸減小40%～50%，氣化爐造價可降低20%～30%。

該技術發明了適合于高溫高壓濃相條件下爐內間接測溫方法， 解決了加壓氣化爐高溫（1400℃-1700℃）測量的難題，開發了干煤粉加壓氣化裝置的協調控制策略及控制系統， 解決了干煤粉氣化裝置多變量復雜系統的協調控制及穩定運行問題。此外， 該院開發出多支路上出料干煤粉加壓濃相送料技術， 解決了干煤粉加壓輸送系統對煤粉水分的適應性差、易堵塞、系統復雜等難題。

據了解，該技術已應用于華能天津250 兆瓦IGCC 示范工程。2015年3月進行了72 小時全廠滿負荷性能考核，氣化裝置負荷達到106%，比氧耗310Nm3O2/1000Nm3（CO +H2+CH4）， 比煤耗539Kg/1000Nm3（CO+H2+CH4），碳轉化率99%， 冷煤氣效率83%， 熱煤氣效率96%。2015年6月7-9日，通過了石化聯合會組織的現場考核。到目前為止，裝置一直運行穩定，表現出了較好的煤種適應性，灰渣含碳量小于1%，廢水量少，環保和經濟效益顯著。